금속 스탬핑 부품을 만들기 위해 공장 내에서 어떻게됩니까?

I. 금속 스탬핑 부품 : 산업 초석의 비밀

현대 산업의 그랜드 맵에서 스탬핑 부품 필수 불가능한 견고한 리벳과 같으며 다양한 산업 링크를 밀접하게 연결하고 산업 건물의 안정적인 구조를 지원합니다. 우리가 매일 여행하기 위해 우리가 항상 가지고 다니는 전자 장치로, 집의 다양한 가정 기기에서 건설 분야의 주요 구성 요소에 이르기까지, 금속 스탬핑 부품은 어디에나 있으며 그 중요성은 자명합니다. 그들은 산업 분야의 초석이라고 할 수 있습니다. ​

자동차 제조 산업을 예로 들어보십시오. 이것은 금속 스탬핑 부품에 가장 널리 사용되는 중요한 필드 중 하나입니다. 자동차의 탄생은 수천 개의 금속 스탬핑 부품과 분리 할 수 없습니다. 자동차 본체의 외부 껍질에서 내부 엔진 부품, 섀시 구조 부품 등에 이르기까지 자동차에 안정적인 구조와 부드러운 외관을 제공하고 자동차가 고속으로 운전할 때 다양한 응력과 하중을 부여합니다. 품질은 자동차의 안전, 편안함 및 성능과 직접 관련이 있습니다. 전자 산업에서 금속 스탬핑 부품도 중요한 역할을합니다. 금속 쉘, 내부 커넥터, 터미널 및 휴대폰, 컴퓨터 및 카메라와 같은 전자 장치의 기타 정밀 부분은 모두 금속 스탬핑 기술의 걸작입니다. 이러한 스탬핑 부품은 전자 장비의 전기 성능을 보장 할뿐만 아니라이를위한 확실한 물리적 보호를 제공하므로 장비가 매일 사용하는 다양한 외부 영향을 견딜 수 있습니다. ​

가정 기기 산업에서는 금속 스탬핑 부품의 적용도 어디에서나 볼 수 있습니다. 냉장고, 괄호,베이스 및 냉장고, 세탁기 및 에어컨과 같은 가정 기기의 기타 부분은 주로 스탬핑에 의해 만들어집니다. 가정 기기의 구조적 강도를 보장하면서도 다양한 디자인을 통해 소비자의 아름다움과 실용성 추구를 충족시킬 수 있습니다. 건축 분야에서 금속 스탬핑 부품은 문 및 창문, 커튼 월 및 강철 구조와 같은 주요 구성 요소를 제조하는 데 사용됩니다. 그들은 건물의 큰 무게와 다양한 자연 세력의 시험을 견뎌냈으며 건물의 안전과 안정성에 큰 기여를했습니다. ​

그것은 많은 산업에서 금속 스탬핑 부품의 광범위한 적용과 주요 역할로 인해 공장에서 생산 공정을 심도있게 탐색하는 것이 특히 중요합니다. 이를 통해 산업 생산 및 마스터 첨단 제조 기술의 비밀을 이해하는 데 도움이 될뿐만 아니라 관련 산업 개발을위한 강력한 기술 지원과 혁신적인 아이디어를 제공하며 전체 산업 분야가보다 효율적이고 정확하며 지능적인 방향으로 나아가도록 촉진합니다. 다음으로, 공장으로 가서 금속 스탬핑 생산 공정의 미스터리를 공개합시다. ​

II. 청사진 계획 : 디자인 먼저

(i) 수요 분석 및 커뮤니케이션

금속 스탬핑 부품의 생산 공정에서 설계 링크는 건물의 초석과 같으며 중요한 역할을하는 역할을하며 수요 분석 및 커뮤니케이션이 디자인의 문을 여는 열쇠입니다. 금속 스탬핑 부품을 생산하는 작업을받을 때 디자이너의 첫 번째 작업은 고객 또는 관련 부서와 심층적이고 포괄적 인 커뮤니케이션을 수행하는 것입니다.
​
고객의 요구는 종종 다양하고 복잡하므로 설계자는 모든 주요 정보를 정확하게 캡처 할 수있는 통찰력과 우수한 의사 소통 기술을 갖추어야합니다. 기능 측면에서, 다른 산업의 금속 스탬핑 부품과 다른 목적으로는 기능 요구 사항이 완전히 다릅니다. 예를 들어, 항공 우주 현장의 스탬핑 부품은 복잡한 고도 환경에서 항공기의 큰 응력을 견딜 수 있도록 매우 높은 강도와 경량 특성을 가져야하며 동체의 무게를 줄이고 비행 성능을 향상시킵니다. 전자 장비의 정밀 스탬핑 부품은 전자 신호의 안정적인 전송과 장비의 정상적인 작동을 보장하기 위해 우수한 전도도 및 치수 정확도에 중점을 둡니다. 성능 측면에서 고온 저항, 부식 저항 및 내마모성과 같은 성능 표시기는 응용 시나리오에 따라 다릅니다. 자동차 엔진 내부의 스탬핑 부품은 고온, 고압 및 강한 부식 환경에서 오랫동안 안정적으로 작동 할 수 있어야합니다. 야외에서 사용되는 금속 구조 부품은 바람, 비 및 자외선과 같은 자연 요인에 의한 침식에 저항하기 위해 우수한 기상 저항과 부식성을 가져야합니다. ​

외관 디자인도 무시해서는 안됩니다. 그것은 제품의 미학과 관련이있을뿐만 아니라 제품의 시장 경쟁력과 밀접한 관련이 있습니다. 소비자의 미적 수준이 지속적으로 개선되면서 제품 외관에 대한 요구 사항이 점점 더 엄격 해지고 있습니다. 일부 고급 전자 제품의 금속 껍질은 제품의 고급 품질과 패션 감각을 보여주기 위해 라인의 궁극적 인 부드러움과 절묘한 표면 질감을 추구합니다. 가정 용품의 스탬핑 부분은 전체 홈 스타일과의 조정에 더 많은주의를 기울이고 독특한 모양과 색상 일치를 통해 가정 환경에 아름다움을 더합니다. ​

고객의 요구를 완전하고 정확하게 이해하기 위해 디자이너는 일반적으로 다양한 커뮤니케이션 방법을 사용합니다. 대면 커뮤니케이션 외에도 전화 회의 및 화상 회의와 같은 원격 방법을 통해 고객과의 긴밀한 연락을 유지하여 모든 상황에서시기 적절한 커뮤니케이션을 보장합니다. 동시에 디자이너는 제품 매뉴얼, 기술 사양, 참조 샘플 등과 같은 고객이 제공하는 관련 정보를 수집합니다. 이러한 자료는 디자이너가 제품의 배경과 수요 세부 사항을 깊이 이해하는 데 도움이되는 귀중한 단서와 같습니다. 커뮤니케이션 프로세스 중에 디자이너는 전문 지식을 사용하여 고객이 제기 한 모호하거나 불합리한 요구 사항을 설명하고 안내하며 최종 설계가 고객의 실제 요구를 충족시킬 수있을뿐만 아니라 엔지니어링 설계의 원칙과 사양을 충족시킬 수 있습니다.

(ii) CAD 소프트웨어를 사용한 정확한 도면

고객 요구를 완전히 이해 한 후 디자이너는 CAD (Computer-Aided Design)와 같은 전문 소프트웨어를 사용하여 마음 속의 아이디어를 정확한 제품 도면으로 변환하는데, 이는 금속 스탬핑 부품의 설계 프로세스의 핵심 링크입니다. CAD 소프트웨어는 강력한 기능과 고정밀 드로잉 기능을 갖춘 현대 산업 디자인에 없어서는 안될 도구가되어 디자이너에게 광범위한 창의적인 공간과 효율적인 디자인 수단을 제공합니다.

CAD 소프트웨어를 사용하여 제품 도면을 그리는 경우 디자이너는 먼저 제품의 전체 레이아웃과 기본 모양을 결정해야합니다. 이를 위해서는 이전 커뮤니케이션에서 얻은 정보를 기반으로 소프트웨어에 제품의 일반적인 개요를 구축해야하며 자체 디자인 경험 및 창의성과 결합됩니다. 예를 들어, 자동차 엔진의 실린더 헤드 스탬핑의 경우 디자이너는 먼저 사각형 또는 불규칙한 다각형과 같은 주요 모양뿐만 아니라 다양한 장착 구멍 및 인젝터 구멍과 같은 주요 부품의 위치 및 대략적인 크기를 결정합니다. 기본 모양을 결정하는 과정에서 설계자는 설계의 합리성과 제조 가능성을 보장하기 위해 제품의 기능 요구 사항과 제조 프로세스를 완전히 고려할 것입니다. ​

다음으로 제품 크기, 모양, 공차 등과 같은 주요 매개 변수는 정확하게 그려지고 주석이 달성됩니다. 치수 정확도는 금속 스탬핑 부품의 품질의 주요 지표 중 하나이며, 이는 제품의 어셈블리 및 성능에 직접적인 영향을 미칩니다. CAD 소프트웨어는 풍부한 드로잉 도구와 정확한 차원 기능을 제공합니다. 설계자는 특정 값을 입력하거나 측정 도구를 사용하여 각 부품의 크기를 정확하게 결정할 수 있습니다. 예를 들어, 정밀 전자 커넥터의 스탬핑 부분의 경우, 핀의 치수 공차는 ± 0.01mm 이내에 제어해야 할 수 있으며, 이는 디자이너가 CAD 소프트웨어에서 매우 정확하게 끌어 내고 주석을 달아서 후속 처리 프로세스 가이 고정화 요구 사항을 충족 할 수 있도록해야합니다.
​
모양의 도면에는 높은 정확도가 필요합니다. 금속 스탬핑 부품은 단순한 평평한 부품에서 복잡한 3 차원 곡선 부품에 이르기까지 다양한 모양으로 제공됩니다. 복잡한 모양이있는 부품을 스탬핑하는 경우 디자이너는 CAD 소프트웨어의 표면 모델링 기능을 사용하여 제어점, 곡선 및 표면을 생성하여 제품의 3 차원 모양을 정확하게 구성합니다. 예를 들어, 자동차 차체 덮개의 표면은 일반적으로 복잡한 곡선 표면 모양을 갖습니다. 설계자는 NURBS (비 균일 한 합리적 B- 스플라인) 표면과 같은 CAD 소프트웨어의 고급 표면 모델링 도구를 사용하여 신체 표면의 모든 곡선과 표면을 정확하게 묘사하므로 공기 역학의 요구 사항을 충족 할뿐만 아니라 아름다운 외관 라인을 보여줍니다. ​

공차 마킹은 또한 CAD 드로잉 프로세스의 중요한 부분입니다. 공차는 제조 공정에서 제품의 정확도 요구 사항을 반영하는 허용 크기의 변동 범위를 나타냅니다. 합리적인 공차 설계는 제품의 품질과 성능을 보장 할뿐만 아니라 제조 비용을 줄일 수 있습니다. 설계자는 제품의 사용 요구 사항 및 제조 공정 수준에 따라 CAD 드로잉의 각 크기의 공차 범위를 정확하게 표시합니다. 예를 들어, 엔진 피스톤의 일치하는 부분 및 실린더 라이너와 같이 일치하는 정확도에 대한 요구 사항이 높은 일부 스탬핑 부품의 경우 공차 범위가 매우 엄격하게 제어 될 수 있습니다. 일부 비정규 부품의 크기는 허용 범위를 적절하게 완화 할 수 있습니다. ​

드로잉 프로세스 동안 디자이너는 도면 효율성과 정확도를 향상시키기 위해 레이어 관리, 블록 정의, 파라 메트릭 설계 등과 같은 CAD 소프트웨어의 다양한 보조 기능을 사용합니다. 레이어 관리 기능은 쉽게 관리 및 편집을 위해 다른 레이어에 윤곽선, 치수 라인, 공차 주석 등과 같은 다양한 유형의 그래픽 요소를 배치 할 수 있습니다. 블록 정의 함수는 표준 부품, 기호 등과 같은 일반적으로 사용되는 일부 그래픽 요소를 쉽게 재사용 할 수있는 블록으로 정의 할 수 있습니다. 파라 메트릭 설계 기능을 통해 설계자는 매개 변수를 수정하여 그래픽을 자동으로 업데이트하여 설계의 유연성과 효율성을 크게 향상시킬 수 있습니다. ​

(iii) 설계 검토 및 최적화

CAD 드로잉이 완료되면 설계 작업의 끝을 의미하지는 않습니다. 다음으로, 디자인 품질을 보장하고 잠재적 인 문제를 발견하고 최적화하기위한 중요한 링크 인 디자인 리뷰를 수행하기 위해 여러 당사자를 조직해야합니다. 디자인 검토는 브레인 스토밍 프로세스입니다. 다른 전문 배경의 사람들을 참여하도록 초대함으로써 설계 계획은 여러 각도에서 포괄적이고 깊이 검토하고 평가합니다. ​

디자인 검토에 참여한 사람들은 일반적으로 디자이너, 프로세스 엔지니어, 곰팡이 엔지니어, 품질 관리 직원, 생산 관리자 및 고객 담당자를 포함합니다. 디자인 계획의 주요 제작자로서 디자이너는 디자인 아이디어, 제품 기능, 구조적 특성 및 다양한 매개 변수를 상세하게 결정하기위한 기초를 도입 할 책임이 있습니다. 프로세스 엔지니어는 스탬핑 공정 선택, 곰팡이 설계 및 제조의 어려움, 생산 장비의 적용 가능성 등을 포함하여 제조 공정의 관점에서 실제 생산 공정에서 설계 계획의 타당성을 평가합니다. 곰팡이 엔지니어는 곰팡이의 구조 설계, 강도 계산, 수명 예측 및 유지에 중점을 둘 것입니다. 품질 관리 직원은 품질 표준 및 검사 사양에 따라 제품의 차원 정확도, 표면 품질, 성능 지표 및 기타 측면을 엄격하게 검토하여 설계 계획이 품질 요구 사항을 충족 할 수 있도록합니다. 생산 관리 담당자는 생산 효율성, 비용 관리 및 생산 계획과 같은 요소를 고려하고 최적화 제안을 제시하여 디자인 계획을 생산 현실에 더 잘 맞출 수 있습니다. 고객 대표는 제품의 기능, 외관 및 사용자 경험에 대한 의견을 사용자의 관점에서 표현하여 설계 계획이 고객의 요구와 기대를 충족시킬 수 있도록합니다. ​

검토 과정에서 모든 당사자의 직원은 디자인 도면에 대한 자세한 검토를 수행하고 다른 각도에서 질문과 제안을 제기합니다. 예를 들어, 프로세스 엔지니어는 스탬핑 프로세스의 배열이 불합리하여 생산 효율이 낮거나 스크랩 속도가 증가 함을 발견 할 수 있습니다. 현재 스탬핑 프로세스 시퀀스를 조정하거나 금형 구조를 개선하기 위해 설계자와 논의해야합니다. 금형 엔지니어는 금형의 특정 부분이 충분히 강하지 않고 사용 중에 손상되기 쉬우 며 금형의 재료 선택 또는 구조 설계를 최적화해야한다고 지적 할 수 있습니다. 품질 관리 담당자는 제품의 특정 차원 공차 요구 사항이 기존 생산 조건 하에서 보장하기가 너무 엄격하고 어렵다는 것을 알 수 있습니다. 제품 품질에 영향을 미치지 않도록 공차 범위를 적절하게 이완시키기 위해 설계자와 협상해야합니다. 고객 담당자는 색상, 모양, 표면 처리 방법 등 제품의 외관 설계에 대한 수정 제안을 제안 할 수 있습니다. 설계자는 고객의 피드백을 기반으로 설계 계획에 해당하는 조정 및 최적화를 수행합니다. ​

검토 과정에서 제기 된 질문과 제안에 대해서는 설계 팀은 심층 분석 및 연구를 수행하고 해당 최적화 측정을 공식화합니다. 여기에는 크기, 모양, 공차 등과 같은 매개 변수 조정과 같은 설계 도면에 대한 부분 수정이 포함될 수 있습니다. 또한 제품의 구조적 형태 변경, 재료 선택 또는 스탬핑 프로세스와 같은 전체 설계 계획의 재 개념화 및 최적화가 필요할 수 있습니다. 최적화 과정에서 설계 팀은 CAD 소프트웨어 기능을 최대한 활용하여 수정 된 설계 계획을 시뮬레이션하고 분석하고 최적화 된 설계 계획이 다양한 요구 사항을 충족하고 실제 생산 공정의 문제를 피할 수 있는지 확인합니다. ​

설계 검토 및 최적화는 반복적 인 프로세스입니다. 모든 당사자가 설계 계획에 대한 합의에 도달 할 때까지 설계 계획은 확정되지 않을 것이며 설계 계획이 제품의 기능, 성능, 외관, 제조 공정, 품질 관리, 생산 효율성 및 비용 및 기타 요인을 완전히 고려했으며 과학적이고 실현 가능하며 후속 곰팡이 제조 및 스탬핑 생산을위한 견고한 기초를 세우고 있다고 생각합니다. ​

III. 재료 선택 : 품질의 원천

(i) 재료 특성 및 적응성

재료 선택은 고층 빌딩의 초석과 마찬가지로 금속 스탬핑 부품의 생산에 중요한 역할을하며 제품의 품질과 성능을 보장하는 핵심 요소입니다. 차가운 압연 강판, 스테인레스 스틸 플레이트, 알루미늄 플레이트 등과 같은 일반적인 금속 재료는 각각 고유 한 특성을 가지며, 이는 다른 제품의 적응성을 결정합니다.

우수한 표면 품질과 치수 정확도로 유명한 콜드 롤 스틸 플레이트는 고정밀 제품을 만들 수있는 섬세한 장인과 같습니다. 기계적 특성과 프로세스 성능도 비교적 우수하며 숙련 된 댄서와 마찬가지로 스탬핑, 굽힘 및 기타 가공 작업을 수행하기 쉽고 처리 프로세스 중에 우아한 자세를 보여줍니다. 그러나 냉간 압연 강판의 부식 저항은 추가 치료가 필요한 섬세한 꽃처럼 상대적으로 약합니다. 고 부식 저항이 필요하지 않지만 전자 장비의 하우징 및 작은 기계 부품과 같은 치수 정확도 및 표면 품질에 대한 요구 사항이 높은 일부 제품에서는 냉간 압연 강판이 이상적인 선택입니다. 예를 들어, 냉간 압연 강판은 종종 휴대 전화 껍질 제조에 사용됩니다. 스탬핑 공정은 절묘한 외관을 형성하는 데 사용 된 다음 표면 처리가 수행되어 아름다운 외관과 특정 보호 특성을 갖습니다. ​

스테인레스 스틸 플레이트는 우수한 부식 저항과 고강도를 위해 재료 산업의 "강철 가드"로 알려져 있습니다. 습한 환경에서 또는 화학적 침식에 관계없이 포스트를 고수하고 안정적인 성능을 유지할 수 있습니다. 그 표면은 매끄럽고 아름답고 산화 저항성과 내마모성이 좋으며 갑옷의 전사처럼 외부 도전에 대한 두려움이 없습니다. 스테인레스 스틸 플레이트는 식품 가공, 의료 장비, 건축 장식 및 기타 분야에 널리 사용됩니다. 예를 들어, 식품 가공 장비의 용기, 파이프 및 기타 부품은 다양한 식품과 세제와 접촉해야하기 때문에 매우 높은 부식 저항이 필요합니다. 스테인레스 스틸 플레이트는이 수요를 잘 충족시키고 장비의 안전성과 위생을 보장 할 수 있습니다. 건축 장식에서 스테인레스 스틸 플레이트는 종종 난간, 커튼 벽 등을 만드는 데 사용되며, 이는 견고한 구조적지지를 제공 할뿐만 아니라 세련되고 현대적인 미학을 보여줄 수 있습니다.

알루미늄 시트는 가벼운 중량, 우수한 전기 전도도 및 열전도율로 선호됩니다. 그것은 가벼운 메신저와 같으며 엄격한 중량 요구 사항을 가진 일부 분야에서 중요한 역할을합니다. 가소성이 강하며 다양한 모양으로 처리하기 쉽습니다. 알루미늄 시트를 다양한 절묘한 모양으로 만들 수있는 창조적 인 아티스트와 같습니다. 동시에 알루미늄 시트는 또한 부식성이 우수합니다. 공기 중에 밀도가 높은 알루미늄 보호 필름을 형성하여 내부를 침식으로부터 보호 할 수 있습니다. 알루미늄 시트는 항공 우주, 전자 제품 및 자동차 제조와 같은 산업의 모든 곳에서 볼 수 있습니다. 항공 우주 분야에서 항공기의 무게를 줄이고 비행 성능을 향상시키기 위해 알루미늄 시트는 항공기 날개, 동체 및 기타 부품의 제조에 널리 사용됩니다. 전자 제품에서 알루미늄 시트는 종종 열 전도성을 사용하여 열 전도성을 효과적으로 소산하고 전자 장비의 안정적인 작동을 보장하는 데 사용됩니다. ​

재료를 선택할 때는 제품의 특정 요구를 종합적으로 고려해야합니다. 강도 측면에서, 제품이 자동차 구조 부품, 기계식 변속기 부품 등과 같은 큰 외부 힘을 견딜 필요가 있다면 콜드 트롤 스틸 시트 또는 스테인레스 스틸 시트와 같은 강도가 높은 재료를 선택해야합니다. 스프링 및 커넥터와 같은 강인성 요구 사항이 높은 일부 제품의 경우 재료의 인성이 핵심 요소가되며, 강제에 노출 될 때 재료를 쉽게 파괴 할 수 없도록해야합니다. 상기 언급 된 식품 가공 및 의료 장비와 같은 부식성과 관련하여 제품의 안전 및 서비스 수명을 보장하려면 부식성이 우수한 재료를 선택해야합니다. ​

이러한 기본 특성 외에도 재료 비용 및 가공 가능성과 같은 요소는 무시할 수 없습니다. 비용은 엔터프라이즈 생산에서 고려해야 할 중요한 요소 중 하나입니다. 제품 성능 요구 사항을 충족하기 위해 전제로 저비용 자료를 선택하면 생산 비용이 줄어들고 기업의 경쟁력을 향상시킬 수 있습니다. 재료의 가공 가능성은 또한 생산 효율성과 제품 품질에 직접적인 영향을 미칩니다. 예를 들어, 일부 재료는 성능이 뛰어나지 만 처리하기가 어렵고 특수 처리 기술 및 장비가 필요할 수있어 복잡성과 생산 비용이 증가합니다. 따라서 재료를 선택할 때는 다양한 요소를 평가하고 제품 요구 사항에 가장 적합한 재료를 찾아야합니다. ​

(ii) 재료 전처리 공정

금속 스탬핑 부품의 생산 공정에서, 재료 전처리 공정은 훌륭한 성능 이전의 신중한 리허설과 마찬가지로 필수적이고 중요한 링크입니다. 전처리 공정에는 주로 청소, 탈지 및 샌드 블라스팅과 같은 재료 절단, 분류 및 표면 처리 과정이 포함됩니다. ​

재료 절단은 필요한 크기와 모양에 따라 원료를 나누는 과정입니다. 큰 천 조각을 적절한 크기로 자르는 정확한 재단사와 같습니다. 절단 과정에서 재료의 유형 및 두께 및 제품의 요구 사항에 따라 적절한 절단 방법을 선택해야합니다. 일반적인 절단 방법은 톱 절단, 플라즈마 절단, 레이저 절단 등을 포함합니다. 톱날은 더 일반적인 방법입니다. 톱날의 고속 회전을 통해 금속 재료를 자릅니다. 더 두꺼운 금속 시트를 절단하는 데 적합합니다. 플라즈마 절단은 고온 및 고속 플라즈마 가스 흐름을 사용하여 금속 재료를 녹이고 날려 커팅의 목적을 달성합니다. 이 방법은 빠른 절단 속도와 높은 정밀도를 가지며 다양한 모양의 금속 재료 절단에 적합합니다. 레이저 절단은 고 에너지 레이저 빔을 사용하여 금속 재료를 녹이고 기화시켜 절단 효과를 달성합니다. 절단 정밀도는 매우 높으며 복잡한 모양의 절단을 달성 할 수 있습니다. 종종 고정밀 금속 부품을 자르는 데 사용됩니다.
마무리 과정은 주로 자궁 절단 재료를 검사하고 다듬고, 재료 표면의 버, 플래시 및 기타 결함을 제거하고, 표면을 평평하고 매끄럽게 만들고, 후속 처리를위한 좋은 기초를 제공하는 것입니다. 이 과정은 신중한 미용사와 같습니다. 재료를 신중하게 수정하여 새롭게 보이게합니다.
​
청소 및 탈지 과정은 재료 표면의 기름, 먼지 및 불순물과 같은 오염 물질을 제거하여 재료 표면의 청결을 보장하는 것입니다. 이러한 오염 물질이 제 시간에 제거되지 않으면 후속 처리 품질에 영향을 미칩니다. 예를 들어, 스탬핑 공정 동안, 오일은 곰팡이의 마모가 증가하고 스탬핑 부품의 표면 품질에 영향을 줄 수 있습니다. 용접 과정에서 불순물은 용접 결함을 유발하고 용접 강도를 줄일 수 있습니다. 일반적인 세척 방법에는 화학 청소 및 초음파 청소가 포함됩니다. 화학적 세정은 화학 시약을 사용하여 오일과 반응하여 용해 시키거나 유화시켜 오일 제거의 목적을 달성합니다. 초음파 청소는 초음파의 캐비테이션 효과를 사용하여 액체에서 작은 거품을 생성합니다. 거품이 터질 때 생성 된 충격력은 청소 효과를 달성하기 위해 재료의 표면에서 오일과 불순물을 벗길 수 있습니다.
​
샌드 블라스팅 공정은 고속 모래 입자로 물질의 표면에 영향을 미치며, 표면의 산화물 스케일, 녹 등을 제거하고 동시에 물질의 표면이 어느 정도의 거칠기를 형성하여 표면 접착력을 증가시킵니다. 이 과정은 부지런한 클리너와 같으며, 이는 물질 표면의 먼지를 철저히 제거하고 후속 표면 처리 및 코팅 접착력을위한 좋은 조건을 만듭니다. 예를 들어, 페인팅 및 전기 도금과 같은 표면 처리 전에 샌드 블라스팅은 코팅을 재료의 표면에 더 나은 부착하고 코팅의 내구성 및 보호 성능을 향상시킬 수 있습니다. ​

재료 전처리 프로세스는 후속 처리 및 제품 품질에 큰 의미가 있습니다. 전처리 된 재료의 표면 품질은 보장되며, 이는 곰팡이에 더 잘 맞고 스탬핑 과정에서 마찰 및 마모를 줄이며 스탬핑 부품의 치수 정확도와 표면 품질을 향상시킬 수 있습니다. 깨끗한 표면은 용접 및 페인팅과 같은 후속 공정의 품질을 향상시켜 용접을보다 견고하고 코팅을보다 균일하고 견고하게하여 제품의 전반적인 성능 및 서비스 수명을 향상시킵니다. 전처리 프로세스가 제자리에 있지 않으면 표면 결함, 차원 편차 및 부식 저항 감소와 같은 제품에서 다양한 품질 문제가 발생할 수 있으며, 이는 제품의 품질 및 시장 경쟁력에 심각한 영향을 미칩니다. 따라서 금속 스탬핑 부품의 생산 공정에서 우리는 재료 전처리 공정에 큰 중요성을 부여하고 프로세스 요구 사항을 엄격히 준수하며 재료 전처리의 품질을 보장해야합니다. ​

IV. 곰팡이 제조 : 주요 도구 생성

(i) 곰팡이 설계의 독창적 인 개념

금속 스탬핑 생산의 핵심 링크 인 금형 설계는 정확한 심포니 성능과 같습니다. 모든 메모는 중요하며 독창적 인 개념은 전체 프로세스를 통해 진행됩니다. 제품 디자인 도면에 따르면, 곰팡이 디자이너는 깊은 전문 지식과 풍부한 실제 경험을 사용하여 복잡하고 창의적인 디자인 여행을 시작합니다. ​

금형의 구조를 설계 할 때 디자이너는 제품의 모양, 크기 및 스탬핑 프로세스 요구 사항을 고려하여 신중하게 배치 된 건축가와 같아야합니다. 평평한 개스킷과 같은 단순한 모양의 스탬핑 부품의 경우 금형 구조는 비교적 직접적이며 간단한 단일 프로세스 금형은 일반적으로 스탬핑을 완료하는 데 사용됩니다. 자동차 커버와 같은 복잡한 모양의 스탬핑 부품의 경우 불규칙한 곡선 표면과 수많은 구멍, 그루브 및 기타 기능을 갖추고있어 설계자가 복잡한 멀티 스테이션 프로그레시브 다이 또는 복합 금형을 설계해야합니다. 다중 스테이션 프로그레시브 다이는 다이에서 여러 스탬핑 프로세스를 완료 할 수 있으며 연속 공급 및 스탬핑을 통해 복잡한 모양으로 스탬핑 부품을 효율적으로 생산할 수 있습니다. 복합 다이는 블랭킹, 펀칭, 굽힘 등과 같은 동시에 동일한 스테이션에서 여러 스탬핑 프로세스를 완료하여 부품 스탬핑의 위치 오류를 줄이고 제품의 정확도를 향상시킬 수 있습니다. ​

곰팡이의 모양 설계에는 높은 정밀도와 혁신이 필요합니다. 맞춤형 옷처럼 제품의 모양에 완벽하게 맞아야합니다. 예를 들어, 독특한 모양의 전자 제품 하우징의 스탬핑 부분을 위해서는 금형의 모양 설계는 모든 아크와 모든 코너를 포함하여 제품의 모양을 정확하게 복제해야합니다. 디자이너는 고급 3D 모델링 기술을 사용하여 컴퓨터에서 금형의 정확한 모델을 구축하고 시뮬레이션 분석을 통해 금형의 정확한 모델을 최적화하여 스탬핑 프로세스 중에 재료가 균등하게 흐르고 금형 공동을 채우고 요구 사항을 충족하는 제품 모양을 형성 할 수 있도록 금형의 모양을 최적화합니다.
​
정확한 크기 결정은 곰팡이 설계의 열쇠입니다. 약간의 치수 편차는 치수 공차 및 열악한 어셈블리와 같은 스탬핑 부품의 품질 문제로 이어질 수 있습니다. 설계자는 재료의 변형 특성 및 스탬핑 프로세스의 특성과 결합 된 제품의 크기 요구 사항에 따라 금형의 치수를 정확하게 계산합니다. 예를 들어, 정밀 기어 스탬핑 용 금형을 설계 할 때 기어 치아 프로파일 크기 정확도 요구 사항은 매우 높습니다. 설계자는 스탬핑 공정 중 재료의 탄성 변형 및 소성 변형뿐만 아니라 금형 및 기타 요인의 마모를 고려해야하며, 스탬프 기어가 설계 요구 사항을 충족 할 수 있도록 금형 치아 프로파일의 크기를 정확하게 결정해야합니다. ​

설계 과정에서 재료 변형 및 응력 분포는 설계자가 집중 해야하는 요소입니다. 재료는 스트레칭, 압축, 굽힘 등과 같은 스탬핑 공정 동안 복잡한 변형을 겪게됩니다. 다양한 변형 방법은 다른 응력 분포를 생성합니다. 곰팡이 설계가 불합리한 경우, 재료 변형, 주름, 균열 및 기타 결함을 유발할 수 있으며 과도한 응력 집중도 금형의 서비스 수명에도 영향을 미칩니다. 이러한 문제를 해결하기 위해 설계자는 재료 역학 및 가소성 역학에 대한 지식을 사용하여 스탬핑 프로세스를 시뮬레이션하고 분석합니다. 시뮬레이션을 통해 우리는 금형의 필렛 반경, 볼록 및 오목한 곰팡이 갭 및 기타 매개 변수를 합리적으로 설정하는 것과 같이 금형의 구조와 모양을 최적화하기 위해 재료의 변형 과정과 응력 분포를 직관적으로 이해할 수있어 재료 변형이 더 균일하고 응력 농도가 감소하고 샘플링 부품의 품질이 향상되도록합니다. ​

곰팡이 설계는 또한 생산 효율성과 비용 요인을 고려해야합니다. 제품 품질을 보장하기 위해 디자이너는 효율적이고 저렴한 금형을 설계하기 위해 노력할 것입니다. 예를 들어, 금형의 구조를 최적화하고, 제조 난이도와 곰팡이의 가공 시간을 줄이고, 생산 효율을 향상시킴으로써; 곰팡이 성능 요구 사항을 충족하면서 곰팡이 재료를 합리적으로 선택하여 재료 비용을 줄입니다. 동시에 설계자는 곰팡이 유지 관리 및 유지 보수의 편의성을 고려하여 장기 사용 중에 곰팡이가 우수한 성능을 유지하고 유지 보수 비용을 줄일 수 있습니다. ​

(ii) 고급 제조 기술의 적용

곰팡이 제조 분야에서, 고급 제조 기술의 적용은 곰팡이 제조를위한 강력한 날개와 같아서 높은 정밀도와 높은 내구성의 우수한 표준을 달성 할 수 있습니다. CNC 가공 및 EDM과 같은 첨단 기술은 현대 금형 제조의 필수 주요 수단이되었습니다.

CNC (Computer Numerical Control) 가공은 높은 수준의 자동화 및 정밀도로 곰팡이 제조에 핵심 역할을합니다. 곰팡이 부품의 정확한 가공을 달성하기 위해 컴퓨터 프로그램을 통해 공작 기계의 움직임을 제어합니다. 가공 공정 동안, CNC 공작 기계는 사전 프로그래밍 된 프로그램에 따라 공구의 경로 및 절단 매개 변수를 정확하게 제어하여 복잡한 형태의 가공 및 곰팡이 부품의 고정 차원을 달성 할 수 있습니다. 예를 들어, 금형의 캐비티 및 코어를 가공 할 때 CNC 가공은 고속 밀링, 정밀 보링 및 기타 공정을 통해 곰팡이 부품의 표면 거칠기를 매우 낮은 수준으로 제어 할 수 있으며 치수 정확도는 미크론 레벨에 도달 할 수 있습니다. 전통적인 가공 방법과 비교하여 CNC 가공은 높은 가공 효율, 안정적인 정밀성 및 우수한 반복성의 장점을 가지므로 곰팡이의 제조주기를 크게 단축하고 금형의 품질을 향상시킬 수 있습니다. ​

전통적인 가공 방법으로 전자 스파크 가공은 곰팡이 제조에서 고유 한 장점을 가지고 있습니다. 배출로 생성 된 고온을 사용하여 금속 재료를 부식시키고 제거하여 금형 부품의 가공을 달성합니다. 이 가공 방법은 특히 높은 경도 및 복잡한 형태의 곰팡이 부품을 가공하는 데 적합합니다. 예를 들어 미세 구멍이있는 곰팡이, 좁은 그루브, 특수 모양의 윤곽 및 기타 기능과 같은 곰팡이가 있습니다. 정밀 금형의 미세 구조를 가공 할 때 EDM은 방전 매개 변수를 정확하게 제어하여 작은 크기의 정확한 가공을 달성 할 수 있으며 가공 정확도는 서브 미크론 수준에 도달 할 수 있습니다. EDM은 또한 카바이드, 경화 강철 등과 같은 기존 가공 방법으로 처리하기 어려운 일부 재료를 처리하여 곰팡이 제조에 더 많은 재료 옵션을 제공 할 수 있습니다. ​

이러한 고급 제조 프로세스를 사용할 때는 운영자가 전문적인 기술과 풍부한 경험이 있어야합니다. 다양한 처리 장비의 성능 및 작동 방법에 익숙해야하며 곰팡이 부품의 특성 및 요구 사항에 따라 처리 프로세스 및 매개 변수를 합리적으로 선택할 수 있어야합니다. CNC 가공을 수행 할 때 작업자는 가공 품질 및 효율성을 보장하기 위해 공구 선택, 절단 속도, 피드 속도 등과 같은 요소를 고려하여 가공 프로그램을 정확하게 컴파일해야합니다. EDM을 수행 할 때 연산자는 가공 정확도 및 표면 품질을 제어하기 위해 방전 전류, 배출 시간, 펄스 간격 등과 같은 방전 파라미터를 조정하는 데 능숙해야합니다. 동시에, 운영자는 품질과 책임감이 우수하고 프로세스 요구 사항에 따라 엄격하게 운영되며 모든 금형 부분이 품질 표준을 충족하도록해야합니다. ​

고급 제조 공정을 사용하려면 고급 장비 및 사운드 관리 시스템의 지원이 필요합니다. 기업은 고급 CNC 가공 센터, EDM 기계 및 기타 장비를 도입하기 위해 많은 돈을 투자하고 장비의 정확성과 성능을 보장하기 위해 장비를 정기적으로 유지 관리하고 서비스해야합니다. 또한 기업은 원자재 검사에서 가공 프로세스의 품질 검사에 이르기까지 전체 금형 제조 공정을 모니터링 한 다음 완제품의 수용에 이르기까지 완전한 품질 관리 시스템을 구축해야합니다. 각 링크는 곰팡이의 안정적이고 안정적인 품질을 보장하기 위해 엄격하게 제어됩니다. ​

(iii) 곰팡이 품질 관리의 핵심 사항

금형 품질의 제어는 금속 스탬핑 부품의 원활한 생산 및 제품 품질의 안정성을 보장하는 핵심입니다. 생산 체인에서 견고한 체크 포인트를 설정하는 것과 같으며 모든 링크를 놓칠 수 없습니다. 곰팡이 제조 공정에서, 엄격한 품질 검사 링크는 금형의 설계 단계에서 처리가 완료된 후 최종 수용에 이르기까지 전체적으로 수행됩니다. 각 단계에는 금형의 품질이 높은 표준을 충족 할 수 있도록 해당 품질 검사 측정이 있습니다. ​

치수 정확도 감지는 곰팡이 품질 감지에서 중요한 링크 중 하나입니다. 금형의 치수 정확도는 스탬핑 부품의 치수 정확도 및 조립 성능에 직접적인 영향을 미칩니다. 금형 처리 공정 동안, 3 개의 좌표 측정 기계 및 레이저 간섭계와 같은 다양한 고정밀 측정 장비를 사용하여 금형의 주요 치수를 정확하게 측정하는 데 사용됩니다. 3 좌표 측정기는 곰팡이 표면의 여러 지점의 좌표를 측정하여 금형의 치수 편차를 정확하게 계산할 수 있으며 측정 정확도는 미크론 수준에 도달 할 수 있습니다. 금형의 공동 크기를 감지 할 때, 3 개의 좌표 측정 기계는 캐비티의 길이, 너비, 깊이 및 기타 치수를 빠르고 정확하게 측정하고 디자인 도면과 비교하여 치수가 요구 사항을 충족하는지 여부를 결정할 수 있습니다. 복잡한 모양의 일부 금형 부품의 경우 광학 측정 및 레이저 스캐닝과 같은 비접촉 측정 방법도 사용하여보다 포괄적이고 정확한 치수 정보를 얻습니다. ​

표면 거칠기 감지도 무시해서는 안됩니다. 몰드의 표면 거칠기는 스탬핑 부품의 표면 품질 및 데 몰딩 성능에 영향을 미칩니다. 금형 표면이 거칠면 스탬핑 부품은 데 몰딩 동안 변형 및 긁힘과 같은 결함이 발생하며 금형과 스탬핑 부품 사이의 마찰이 증가하여 스탬핑 부품의 치수 정확도 및 생산 효율에 영향을 미칩니다. 금형의 표면 거칠기를 감지 할 때 표면 거칠기 측정 기기는 일반적으로 스타일러스 또는 광학 측정 방법을 통해 금형 표면의 미세한 불균일을 측정하는 데 사용됩니다. 금형의 사용 요구 사항 및 산업 표준에 따라 금형 표면 거칠기의 허용 범위가 결정됩니다. 요구 사항을 충족하지 않는 곰팡이 표면의 경우, 해당 연마, 연삭 및 기타 처리가 수행되어 표면 거칠기를 줄이고 금형의 표면 품질을 향상시킵니다. ​

치수 정확도 및 표면 거칠기 감지 외에도 곰팡이 경도 감지는 품질 관리의 중요한 부분입니다. 곰팡이의 경도는 내마모성 및 서비스 수명과 직접 관련이 있습니다. 곰팡이 제조 공정에서 볼록 및 오목 금형, 코어 등과 같은 금형의 주요 부분은 경도를 테스트합니다. 일반적으로 사용되는 경도 테스트 방법에는 Rockwell 경도 테스트, Brinell 경도 테스트, Vickers 경도 테스트 등이 포함됩니다. 경도 테스트를 통해 곰팡이 재료의 열처리가 적절한 지 여부와 설계에 필요한 경도 값에 도달하는지 여부를 판단 할 수 있습니다. 곰팡이 경도가 불충분 한 경우, 스탬핑 공정에서 마모 및 변형이 발생하기 쉬우므로 곰팡이의 서비스 수명 및 스탬핑 부품의 품질에 영향을 미칩니다. 곰팡이 경도가 너무 높으면 곰팡이의 브리티 니스가 증가하고 균열과 같은 결함이 쉽게 발생합니다. 따라서 금형 경도의 합리적인 제어는 금형의 품질을 보장하는 중요한 요소 중 하나입니다. ​

곰팡이 제조 공정에서 곰팡이 구조적 무결성 검사, 재료 성능 검사, 어셈블리 정확도 검사 등과 같은 다른 품질 검사도 수행 될 것입니다. 금형의 구조적 무결성 테스트는 주로 금형의 모든 부분이 완료되는지 여부와 균열, 모래 구멍 및 기공과 같은 결함이 있는지 확인합니다. 재료 성능 테스트는 곰팡이 재료의 화학적 조성 및 기계적 특성을 테스트하여 재료가 설계 요구 사항을 충족하도록하는 것입니다. 어셈블리 정확도 테스트는 금형이 조립 된 후 금형의 여러 부분 사이의 일치 정확도를 점검하는 것입니다. 예를 들어 수컷과 암형 금형 간의 간격, 가이드 핀 및 가이드 슬리브의 일치 정확도 등이 사용 중에 금형이 정상적으로 작동 할 수 있도록하십시오.
​
곰팡이의 품질을 보장하기 위해서는 완전한 품질 관리 시스템 및 추적 성 시스템을 구축해야합니다. 회사는 각 품질 검사 링크의 요구 사항과 방법을 명확히하기 위해 엄격한 품질 표준 및 검사 사양을 공식화 할 것입니다. 동시에, 각 곰팡이의 제조 공정은 원료, 처리 매개 변수, 품질 검사 데이터 등의 조달 정보를 포함하여 상세하게 기록되어 품질 문제가 발생하면 문제의 근본 원인을 빠르게 추적하고 해당 개선 측정을 수행 할 수 있습니다. 엄격한 품질 관리와 완벽한 관리 시스템을 통해 금형의 품질을 효과적으로 개선하여 금속 스탬핑 부품 생산에 대한 안정적인 보장을 제공 할 수 있습니다. ​

V. 스탬핑 : 핵심 변환

(i) 펀칭 장비의 유형 및 특성

금속 스탬핑 부품의 생산 공정에서 펀칭 장비는 전장의 날카로운 칼날처럼 재료 변형의 핵심 도구입니다. 성능과 특성은 스탬핑의 품질과 효율성에 직접적인 영향을 미칩니다. 기계식 펀칭 및 유압 펀칭은 각각 고유 한 작업 원칙, 적용 가능한 시나리오, 장점 및 단점을 가진 두 가지 일반적인 유형의 펀칭 기계입니다. ​

기계식 펀칭 기계의 작동 원리는 크랭크 연결로드 메커니즘의 독창적 인 설계를 기반으로합니다. 정확한 댄서와 마찬가지로 크랭크가 모터 드라이브 아래에서 벨트와 기어를 통해 회전하도록 유도 한 다음 크랭크 연결로드 메커니즘은 회전 운동을 슬라이더의 왕복 선형 운동으로 변환하여 금속 재료의 스탬핑을 실현합니다. 작은 금속 부분을 찍을 때, 모터는 플라이휠이 고속으로 회전하여 에너지를 축적합니다. 클러치가 참여하면 플라이휠의 운동 에너지가 크랭크로 전달되어 슬라이더가 빠르게 아래쪽으로 이동하여 곰팡이에 놓인 금속 재료에 큰 충격을 주어 플라스틱 변형을 즉시 수행하여 스탬핑 공정을 완료합니다. 이 유형의 펀치에는 뚜렷한 특성이 있습니다. 펀칭 속도는 빠르며 분당 수십 또는 수백 번의 펀칭 빈도에 도달 할 수 있습니다. 번개만큼 빠르며 대량 생산의 요구를 충족시킬 수 있습니다. 작은 하드웨어 액세서리를 생산할 때 기계식 펀치는 고속과 지속적으로 펀치로 생산 효율성을 크게 향상시킬 수 있습니다. 그 구조는 비교적 간단하고 유지 관리가 쉽고 유지 관리가 쉽고 장비의 유지 보수 비용과 다운 타임을 줄입니다. 기계식 펀치에는 몇 가지 제한 사항이 있습니다. 충격력은 비교적 고정되어 있으며 다른 재료 및 스탬핑 공정에 따라 정확하게 조정하기가 어렵습니다. 유연성이 부족한 강인처럼 복잡한 스탬핑 요구에 대처할 수 없습니다. 또한 스탬핑 스트로크는 일반적으로 고정됩니다. 높이가 다른 워크 피스를 처리 할 때는 금형을 교체하거나 복잡한 조정을해야 할 수도 있습니다. ​

유압 펀치는 유압 시스템의 강력한 힘을 사용하여 무한 전력을 가진 거인처럼 슬라이더를 움직입니다. 유압 실린더를 통해 유압 에너지를 기계 에너지로 변환하여 금속 재료의 스탬핑을 달성합니다. 유압 펌프가 실린더에 고압 오일을 전달하면 실린더의 피스톤은 슬라이더가 오일 압력의 작용하에 매끄럽게 위아래로 움직여 금속 재료에 균일 한 압력을가합니다. 대형 자동차 커버를 처리 할 때 유압 펀칭 기계는 금속 시트를 골고루 변형시키고 커버의 모양과 치수 정확도를 보장하기 위해 거대하고 안정적인 압력을 제공 할 수 있습니다. 유압 펀칭 기계의 장점은 중요합니다. 그들은 강력하고 대규모 작업력과 작업력을 창출 할 수 있습니다. 그들은 두꺼운 플레이트 금속의 펀칭, 절단, 형성 및 기타 가공 작업에 쉽게 대처할 수 있습니다. 그들은 크고 두꺼운 벽 금속 부품을 처리하는 데 이상적입니다. 처리 프로세스는 안정적입니다. 유압 시스템은 슬라이더의 부드러운 움직임을 보장 할 수 있으며 흔들리고 진동하기 쉽지 않아 처리의 일관성과 정확성을 보장합니다. 각 스탬핑을 정확하게 완성 할 수있는 차분한 마스터와 같습니다. 유압 펀칭 머신의 속도는 조절 가능하며 다양한 공작물 재료, 처리 방법 및 스탬핑 크기에 따라 유연하게 조정하여 최상의 처리 효과를 달성 할 수 있습니다. 적응력이 강하고 다양한 복잡한 스탬핑 프로세스의 요구 사항을 충족 할 수 있습니다. 그러나 유압 펀칭 기계는 완벽하지 않습니다. 정밀도는 상대적으로 낮으며 매우 높은 차원 정확도가 필요한 일부 정밀 스탬핑 부품의 요구 사항을 충족하지 못할 수 있습니다. 또한 에너지 소비가 높습니다. 유압 시스템은 작업 과정에서 많은 에너지를 소비하여 생산 비용을 증가시킵니다. 유지 보수 비용도 비교적 높습니다. 유압 시스템의 유압 오일을 정기적으로 교체하고 검사해야하며 유압 부품도 정기적으로 수리 및 교체해야합니다. 운영자에 대한 기술적 요구 사항도 높으며 특정 유압 지식과 운영 기술이 필요합니다. ​

펀칭 머신을 선택할 때는 많은 요소를 포괄적으로 고려해야합니다. 제품의 모양과 크기는 중요한 고려 사항 중 하나입니다. 작은 개스킷 및 리벳과 같은 단순한 모양과 작은 크기의 부품 스탬핑의 경우, 기계식 펀치의 고속 스탬핑 용량 및 비교적 간단한 구조는 생산 요구를 충족시킬 수 있으며 비용은 낮습니다. 자동차 바디 커버 및 대형 기계적 구조 부품과 같은 복잡한 모양과 큰 크기의 부품을 스탬핑하는 경우 유압 펀치의 강력한 전력과 안정적인 압력이 더 적합하므로 스탬핑 부품의 품질과 정밀도를 보장 할 수 있습니다. 재료의 특성을 무시해서는 안됩니다. 알루미늄 플레이트 및 구리판과 같은 경도가 낮고 변형이 쉬운 재료의 경우 기계식 펀치 및 유압 펀치가 모두 적용될 수 있습니다. 그러나 고강도 및 고강도가 높은 강도가 높은 재료의 경우 유압 펀치의 강력한 전력은 스탬핑 공정의 원활한 진행을 더 잘 보장 할 수 있습니다. 생산 배치는 또한 펀칭 장비를 선택하는 데 핵심 요소입니다. 대규모 생산에서 기계식 펀칭의 고속 펀칭 용량은 생산 효율성을 향상시키고 단가를 줄일 수 있습니다. 소규모 생산에서, 유압 펀칭의 유연성과 적응성이 더 중요하며, 장비의 낭비를 피하기 위해 다양한 제품 요구 사항에 따라 조정할 수 있습니다. 기업은 또한 자체 예산 및 비용 관리 요구 사항에 따라 구매 비용, 운영 비용, 유지 보수 비용 및 기타 펀칭 장비 요소를 고려하고 가장 적합한 펀칭 장비를 선택해야합니다.
​
(ii) 스탬핑 공정의 미세 작동

스탬핑 프로세스는 훌륭하고 엄격한 과정입니다. 각 단계는 정밀 기기의 기어와 같습니다. 금속 재료를 홍보하기 위해 원래 형태에서 정밀 스탬핑 부품으로 화려한 변형을 완료하기 위해 밀접하게 협력합니다. 사전 처리 된 금속 재료가 펀칭 기계에 조심스럽게 배치되면 금속 변환의 여정이 공식적으로 시작됩니다. 그것은 신중하게 안무 된 춤과 같으며 모든 운동은 신중하게 고려되고 반복적으로 실천되었습니다.

금형을 설치하고 디버깅하는 것은 스탬핑 프로세스의 핵심 링크입니다. 곰팡이는이 춤에서 춤추는 신발과 같습니다. 아름답게 춤을 추기 위해 댄서에 완벽하게 맞아야합니다. 작업자는 제품의 설계 요구 사항에 따라 펀치 프레스에 신중하게 제조 된 금형을 정확하게 설치합니다. 설치 프로세스 중에는 전문가 도구와 장비를 사용하여 금형이 정확하게 배치되고 단단히 고정되어 있는지 확인합니다. 설치가 완료되면 강렬한 디버깅 단계로 들어갑니다. 연산자는 펀치, 다이, 언로드 장치 등과 같은 금형의 다양한 구성 요소를 신중하게 점검하여 작동 상태가 양호한지 확인합니다. 또한 무부하 디버깅을 수행하고, 펀치 프레스를 여러 번 공전시키고, 금형의 개구부 및 닫기가 부드럽고, 구성 요소 사이의 적합이 단단한 지, 비정상적인 소리 또는 진동이 있는지 여부를 관찰합니다. 금형이 최상의 상태로 디버깅 될 때만 후속 스탬핑 프로세스를 원활하게 수행 할 수 있습니다. ​

스탬핑 매개 변수 설정은 무시할 수없는 또 다른 중요한 단계입니다. 게임 규칙을 설정하는 것과 같습니다. 합리적인 매개 변수 설정은 게임 결과에 직접적인 영향을 미칩니다. 스탬핑 매개 변수에는 스탬핑 속도, 압력, 스트로크 등이 포함됩니다. 이러한 매개 변수의 설정은 모양, 크기, 재료 특성 및 금형의 구조와 같은 요인에 따라 포괄적으로 고려해야합니다. 두껍고 단단한 금속 재료의 경우, 곰팡이 및 장비의 손상을 피하면서 재료를 완전히 변형시킬 수 있도록 더 높은 스탬핑 압력과 느린 스탬핑 속도를 설정해야합니다. 더 얇고 부드러운 재료의 경우 스탬핑 압력을 적절하게 줄이고 스탬핑 속도를 높이려면 과도한 변형 또는 재료의 파열을 방지해야합니다. 스탬핑 스트로크의 설정도 중요합니다. 펀치 프레스의 슬라이더가 적절한 위치에서 스탬핑 동작을 완료 할 수 있도록 제품의 높이와 금형의 구조에 따라 결정해야합니다. 뇌졸중이 곰팡이를 손상시키기에는 너무 크지 않아야하며 제품이 형성되는 것을 방지하기에는 너무 작아서는 안됩니다. ​

모든 것이 준비되면 스탬핑 프로세스가 공식적으로 시작됩니다. 모터에 의해 구동되는 펀치 프레스의 슬라이더는 잘 훈련 된 운동 선수처럼 빠르고 강력하게 움직여 금형이 금속 재료에 큰 압력을 가하도록합니다. 이 순간, 금속 재료는 금형의 작용 하에서 소성 변형을 겪고 점차적으로 모양을 바꾸기 시작하여 설계된 제품의 모양에 접근합니다. 이 과정에서, 금속 재료 내부의 원자 구조는 질서 정연한 군인 그룹과 마찬가지로 재배치된다. 금속 재료와 금형 사이의 마찰은이 과정에서 중요한 역할을합니다. 재료의 흐름과 변형에 영향을 줄뿐만 아니라 일정량의 열을 생성합니다. 이 열은 스탬핑 공정의 품질과 금형의 수명을 보장하기 위해 제 시간에 소산되어야합니다. ​

스탬핑 과정에서 운영자는 항상 높은 수준의 농도를 유지하고 펀치 프레스의 작동 상태와 스탬프 부품의 품질에주의를 기울여야합니다. 그들은 런닝 소리, 펀치 프레스의 진동, 스탬프 부품의 모양을 관찰하여 가능한 문제를 즉시 발견하고 해결할 것입니다. 펀치 프레스의 소리가 비정상적인 것으로 밝혀지면 곰팡이가 느슨하거나 손상 될 수 있으며 검사 및 수리를 위해 기계를 즉시 중지해야합니다. 스탬프 부품의 표면에서 균열, 주름 및 기타 결함이 발견되면 스탬핑 매개 변수가 부당하게 설정되거나 금형 표면이 매끄럽지 않고 매개 변수를 시간에 조정해야하거나 금형을 연마해야 할 수도 있습니다. 운영자는 캘리퍼, 마이크로 미터, 프로젝터 등과 같은 전문 측정 도구를 사용하여 스탬프 부품의 품질이 설계 요구 사항을 충족 할 수 있도록 스탬프 부품의 치수 정확도 및 모양 정확도를 감지하는 스탬프 부품을 정기적으로 샘플링하고 검사합니다.
​
(iii) 일반적인 스탬핑 프로세스에 대한 자세한 설명

1. 분리 과정

분리 과정은 금속 스탬핑 부품의 생산에 중요한 역할을합니다. 그것은 숙련 된 조각사와 같습니다. 블랭킹, 펀칭 및 절단과 같은 특정 프로세스를 통해 금속 시트는 정확한 설계 요구 사항에 따라 나뉘어 예비 개요와 모양을 제공하여 후속 처리를위한 견고한 기초를 세웁니다. ​

블랭킹 과정은 금속 시트로부터 필요한 모양의 블랭크를 정확하게 분리하는 과정입니다. 그것의 원리는 곰팡이의 독창적 인 설계와 펀치의 강한 압력을 기반으로합니다. 실제 작동에서 상단 금형과 하단 금형은 메쉬 기어와 같이 밀접하게 일치합니다. 펀치 슬라이드가 상단 금형을 빠르게 아래쪽으로 이동시킬 때, 금형의 절단 가장자리는 금속 시트에 큰 전단력을 가하여 시트가 미리 결정된 윤곽선을 따라 파손되어 요구 사항을 충족하는 블랭크를 분리합니다. 전자 장비의 금속 케이싱을 생산할 때, 블랭킹 공정은 금속 시트에서 케이싱의 대략적인 모양을 절단하여 후속 형성 및 처리의 기초를 제공 할 수 있습니다. 제품 제조에서 블랭킹 프로세스의 역할은 과소 평가 될 수 없습니다. 제품의 기본 모양과 치수 정확도를 직접 결정하며 제품 품질을 보장하기위한 주요 링크 중 하나입니다. ​

펀칭 과정은 기존 블랭크에 다양한 모양과 크기의 구멍을 펀치하는 것입니다. 이 프로세스는 많은 제품에서 널리 사용됩니다. 자동차 엔진의 실린더 블록 제조에서 엔진의 어셈블리 및 작업 요구 사항을 충족시키기 위해 펀칭 공정을 통해 많은 장착 구멍 및 오일 채널 구멍을 펀칭해야합니다. 작동 방법은 또한 금형의 시너지 효과와 펀치 프레스에 달려 있습니다. 곰팡이의 펀치와 다이는 서로 협력합니다. 펀치 프레스의 압력 하에서, 펀치는 금속 시트를 다이 구멍으로 눌러 시트가 부분적으로 분리되어 필요한 구멍을 형성합니다. 펀칭 프로세스의 정밀 요구 사항은 매우 높습니다. 구멍의 위치, 크기 및 모양은 설계 표준을 엄격하게 충족해야하며, 그렇지 않으면 제품의 성능 및 조립에 영향을 미칩니다. ​

절단 과정은 특정 길이 또는 모양에 따라 금속 시트 또는 비고 절단의 작동입니다. 그것은 생산 과정에서 중요한 역할을합니다. 금속 파이프를 제조 할 때는 다양한 사용 요구 사항을 충족하기 위해 절단 공정을 통해 긴 파이프를 특정 길이의 짧은 파이프로자를 필요가 있습니다. 절단 과정은 일반적으로 전단 다이를 사용하여 펀치의 전단력을 사용하여 금속 재료를 자릅니다. 작동하는 동안, 절단 표면의 평평성과 수직성을 보장하기 위해 전단력의 크기와 방향을 제어해야한다. ​

2. 형성 과정

형성 공정은 금속 스탬핑 처리의 핵심 링크입니다. 마법의 마술사와 같습니다. 굽힘, 드로잉, 부풀어 오르기 및 기타 공정을 통해 금속 재료는 파손되지 않고 소성 변형을 겪어 다양한 모양과 크기의 워크 피스를 만들어 금속 재료에 새로운 형태와 기능을 제공합니다.
​
굽힘 과정은 금속 시트, 프로파일 또는 파이프를 필요한 각도 또는 모양으로 구부리는 과정입니다. 원칙은 다이를 사용하여 금속 물질에 외부 힘을 적용하여이를 염분 적으로 변형시키는 것입니다. 굽힘 공정 동안, 금속 물질의 외부 층은 인장 응력에 의해 길어지고, 내부 층은 압축 응력에 의해 단축되고, 중간 층의 길이는 변하지 않았다. 굽힘의 품질을 보장하기 위해서는 굽힘 반경, 굽힘 각도 및 굽힘 힘과 같은 매개 변수를 합리적으로 제어해야합니다. 자동차 차체의 도어 프레임을 제조 할 때, 금속 시트는 굽힘 공정을 통해 특정 모양으로 구부러져 자동차 본체의 구조적 요구 사항을 충족시킵니다. 너무 작은 굽힘 반경은 금속 재료의 외부 층이 균열을 일으킬 수있는 반면, 너무 큰 굽힘 반경은 제품의 치수 정확도와 외관 품질에 영향을 미칩니다. ​

드로잉 프로세스는 다이를 사용하여 평평한 빈칸 또는 반제품을 열린 빈 부분으로 그리는 콜드 스탬핑 프로세스입니다. 일상 생활에서 널리 사용됩니다. 예를 들어, 자동차 부품, 전자 구성 요소, 에나멜 세면 장치, 알루미늄 냄비 및 기타 제품의 제조는 드로잉 프로세스와 분리 될 수 없습니다. 드로잉 프로세스 동안, 빈 홀더는 먼저 평평한 블랭크를 누르고 펀치가 아래쪽으로 이동하여 빈 홀더 아래의 재료가 플라스틱 변형을 겪고 펀치와 다이 사이의 간격으로 흘러 실린더의 측벽을 형성합니다. 드로잉 프로세스 동안, 재료의 변형은 주로 플랜지 부분에서 발생합니다. 플랜지의 재료는 방사형 인장 응력 및 접선 압축 응력의 작용 하에서 플라스틱 변형을 겪으며 플랜지는 계속해서 수축되어 실린더 벽으로 변형됩니다. 드로잉 프로세스 중 주름 및 균열과 같은 결함을 방지하기 위해서는 드로잉 계수, 빈 홀더 힘 및 다이 갭과 같은 매개 변수를 합리적으로 제어해야합니다. 블랭킹 힘을 증가 시키면 주름이 효과적으로 방지 될 수 있지만 과도한 블랭킹 힘은 균열을 일으킬 수 있습니다. 합리적인 드로잉 계수는 재료가 파손되지 않고 큰 변형을 달성 할 수 있도록 할 수 있습니다. ​

부풀어 오는 과정은 내부 압력의 작용하에 중공 부품 또는 관형 블랭크의 직경을 확장하는 스탬핑 형성 방법입니다. 원리는 액체, 가스 또는 기계식 금형을 힘 전달 매체로 사용하여 금속 재료의 내벽에 압력을 고르게 적용하여 재료가 원주 인장 응력의 작용하에 플라스틱 변형을 겪어 부풀어 오는 것입니다. 자동차 엔진의 흡기 파이프를 제조 할 때 부풀어 오는 공정은 파이프의 로컬 직경을 확장하여 엔진의 흡기 요구를 충족시킬 수 있습니다. 부실 공정은 제품의 강도와 강성을 효과적으로 향상시킬 수 있으며 다른 방법으로 처리하기 어려운 복잡한 모양의 일부 부품을 생산할 수 있습니다. 부풀어 오는 과정에서, 내부 압력의 크기와 하중 속도를 정확하게 제어하여 재료의 균일 한 변형을 보장하고 파열 또는 고르지 않은 변형과 같은 문제를 피하기 위해서는 정확하게 제어해야합니다. ​

VI. 후속 연마 : 완벽한 품질

(i) 디버링 및 청소

금속 스탬핑 부품이 찍힌 후, 버와 먼지가 종종 표면에 나타납니다. 이러한 결함은 작지만 무시할 수없는 제품의 품질과 성능에 영향을 줄 수 있습니다. 버의 생성은 주로 스탬핑 공정과 다이의 가장자리 상태 동안 재료의 소성 변형에 기인합니다. 블랭킹 간격이 너무 크고 너무 작거나 고르지 않은 경우, 블랭킹 과정에서 재료를 고르게 부러 뜨릴 수 없으며 고르지 않은 버가 블랭킹 가장자리에 형성됩니다. 다이의 작업 부분의 무딘 가장자리는 또한 블랭킹 중에 재료를 깨끗하게 절단하지 않아 버가 생성됩니다. 먼지 공급원은 상대적으로 넓으며, 이는 원료 자체에 의해 운반되는 불순물 또는 스탬핑 공정에 사용되는 윤활제 및 냉각제와 같은 잔류 물질 또는 가공, 운송 및 보관 중 오염 된 먼지 및 오일 일 수 있습니다. ​

디버 링은 부품의 표면 품질과 치수 정확도를 보장하는 데 필수적입니다. 버의 존재는 스탬핑 부품의 외관에 영향을 미쳐 표면의 외관을 거칠고 고르지 않게하여 제품의 미학을 줄일뿐만 아니라 후속 어셈블리 프로세스에서 장애물을 유발하여 부품 간의 정확도에 영향을 미쳐 조립이 어렵거나 불가능하게 만듭니다. 버는 또한 작업자의 피부를 긁어 특정 안전 위험을 초래할 수 있습니다. 버를 제거하기 위해 공장은 일반적으로 다양한 방법을 사용하며, 각 방법은 고유 한 응용 시나리오와 장점 및 단점이 있습니다. ​

수동 디버 링은보다 전통적이고 일반적인 방법입니다. 주로 파일, 사포 및 연삭 헤드와 같은 간단한 도구를 사용하여 작업자가 스탬핑 부품을 수동으로 연삭 및 트림 할 수 있습니다. 이 방법의 장점은 매우 유연하고 다양한 모양과 복잡성의 스탬핑 부분을 처리 할 수 있다는 것입니다. 기계적으로 처리하기 어려운 일부 섬세한 부품 및 영역의 경우 수동 디버링이 독특한 이점을 제공 할 수 있습니다. 복잡한 표면과 작은 구멍이있는 일부 스탬핑 부품을 처리 할 때는 근로자가 풍부한 경험과 세심한 운영에 의존하여 버를 정확하게 제거하고 제품 품질을 보장 할 수 있습니다. 수동 디버 링에는 분명한 단점이 있습니다. 효율성은 상대적으로 낮으며 많은 인력과 시간 비용이 필요하며 근로자에게는 높은 수준의 기술 기술이 필요합니다. 근로자의 운영은 다른 디포 효과를 초래할 수 있습니다. ​

다이 디버 링은 준비된 다이를 사용하여 펀치 프레스로 버를 제거합니다. 죽을 때, 먼저 거친 다이와 미세한 다이를 포함하여 스탬프 부품의 모양과 크기에 따라 먼저 특별한 주사위를 만들어야하며, 때로는 형성 다이를 만들어야 할 수도 있습니다. 스탬프 부분을 다이에 놓고 펀치 프레스의 압력을 사용하여 다이를 트림으로 만들고 스탬프 부품의 버 부분을 제거하십시오. 이 방법은 단순한 이별 표면이있는 제품에 적합하며, 어느 정도 디버링의 효율과 효과를 향상시킬 수 있습니다. 수동 디버 링과 비교할 때 반란 정확도와 일관성이 더 좋습니다. 다이 디버 링에는 일정량의 다이 생산 비용이 필요하며 곰팡이의 설계 및 제조주기는 길다. 소규모 배치 생산 또는 빠른 제품 업데이트의 경우 비용이 상대적으로 높습니다. ​

그라인딩 디버 링은 현재 기업이 사용하는 방법입니다. 주로 진동, 샌드 블라스팅, 롤러 및 기타 방법이 포함됩니다. 진동 분쇄 디버 링은 스탬핑 부품과 그라인딩 매체 (예 : 그라인딩 스톤, 그라인딩 유체 등)를 진동 분쇄기에 넣는 것입니다. 진동 분쇄기의 진동을 통해, 연삭 매체 및 스탬핑 부품의 표면이 서로 문지르면 버를 제거합니다. 이 방법은 큰 배치가있는 소형 제품에 적합합니다. 짧은 시간 안에 많은 스탬핑 부품을 디버링 할 수 있으며 효율이 높을 수 있습니다. 샌드 블라스팅 디버 링은 압축 공기를 사용하여 연마제 (예 : 석영 모래, 코 룬덤 등)를 스탬핑 부품의 표면에 고속으로 스프레이합니다. 버는 버에 대한 연마제의 충격 및 절단 작용을 통해 제거됩니다. 샌드 블라스팅 디버 링은 버를 제거 할 수있을뿐만 아니라 스탬핑 부품의 표면이 어느 정도의 청결과 거칠기를 얻고 표면 접착력을 증가 시키며, 표면 품질과 접착력에 대한 요구 사항이 높은 제품에 종종 사용됩니다. 드럼 그라인딩 디버링은 스탬핑 부품과 연삭 매체를 드럼에 넣는 것입니다. 드럼의 회전을 통해 스탬핑 부품 및 연삭 매체가 충돌하여 드럼에서 서로를 문지르고 버를 제거하는 목적을 달성합니다. 분쇄 및 디버 링에는 몇 가지 단점이 있습니다. 때로는 버가 완전히 제거되지 않을 수 있습니다. 복잡한 모양이나 숨겨진 부분이있는 일부 버의 경우 완전히 제거되지 않을 수 있습니다. 잔류 버를 수동으로 처리하거나 다른 방법을 사용하여 디버를 사용해야합니다. ​

청소는 또한 제품 품질을 보장하는 데 중요한 부분입니다. 먼지의 존재는 스탬핑 부품의 표면 성능에 영향을 미칩니다. 예를 들어, 표면을 코팅 할 때, 오일과 불순물은 코팅의 접착력이 감소하고 물집이 떨어지고 물집이있어 제품의 보호 성능과 미학을 줄입니다. 용접하면 먼지가 용접 결함을 유발하고 용접 강도 및 밀봉에 영향을 줄 수 있습니다. 많은 일반적인 청소 방법이 있습니다. 화학적 세정은 화학 시약을 사용하여 먼지와 반응하여 먼지를 제거하기 위해 용해, 유화 또는 분해를합니다. 예를 들어, 알칼리성 세정제는 오일 얼룩을 제거하는 데 사용되며 산성 세척제를 사용하여 녹 제거합니다. 화학 청소는 세척 효과가 좋지만 스탬핑 부품 표면의 부식을 피하기 위해 적절한 화학 시약의 선택에주의를 기울여야합니다. 초음파 청소는 초음파의 캐비테이션 효과를 사용하여 액체에서 작은 거품을 생성합니다. 거품이 터질 때 생성 된 충격력은 스탬핑 부품의 표면에서 먼지를 벗겨서 세척 효과를 달성 할 수 있습니다. 이 방법은 복잡한 모양과 높은 표면 정밀 요구 사항으로 일부 스탬핑 부품을 청소하는 데 적합합니다. 스탬핑 부품의 표면을 손상시키지 않고 먼지를 제거하기 위해 작은 간격과 구멍에 침투 할 수 있습니다.
​
(ii) 표면 처리 과정의 선택 및 적용

표면 처리 공정은 금속 스탬핑 부품의 생산에 중추적 인 역할을합니다. 부품의 부식 저항과 미학을 향상시킬 수있을뿐만 아니라 다양한 요구에 따라 부품 특수 기능을 제공하므로 다양한 응용 시나리오의 요구 사항을 더 잘 충족시킬 수 있습니다. 아연 도금, 스프레이, 양극화 등과 같은 일반적인 표면 처리 과정은 각각 고유 한 특성과 적용 가능한 시나리오를 가지고 있습니다. 기업은 제품의 특정 요구에 따라 다양한 요소를 고려하고 가장 적합한 표면 처리 과정을 선택해야합니다. ​

아연 도금은 널리 사용되는 표면 처리 과정입니다. 주로 금속 스탬핑 부품 표면에 아연 층을 코팅하여 녹을 방지하고 외관을 개선합니다. 아연 도금 공정은 핫 다프 아연 도금 및 전기 보상으로 나눌 수 있습니다. Hot-Dip 아연 도금은 스탬핑 부품을 용융 아연 액체에 담그는 것이므로 아연은 스탬핑 부품의 표면과 화학적으로 반응하여 단단히 결합 된 아연-철 합금 층 및 순수한 아연 층을 형성합니다. 이 과정에 의해 얻어진 아연 도금 층은 더 두껍고 내식성이 강하다. 길거리 기둥, 자동차 프레임 등과 같이 야외에서 사용되는 금속 구조 부품 및 자동차 부품에 적합합니다.이 제품들은 오랫동안 자연 환경에 노출되며 비, 수분, 자외선 등의 침식에 직면합니다. 핫 다프 아연 도금 층은 기본 금속을 효과적으로 보호하고 제품의 서비스 수명을 확장 할 수 있습니다. Electrogalvanizing은 전기 분해에 의해 스탬핑 부품의 표면에 아연 층을 증착하는 것입니다. electrogalvanized 층은 비교적 얇고 표면이 부드럽습니다. 전자 제품 껍질, 하드웨어 장식 등과 같은 외관에 대한 요구 사항이 높고 부식 저항에 대한 상대적으로 낮은 요구 사항이있는 제품에 적합합니다. 이러한 제품은 일반적으로 실내 환경에서 사용됩니다. electrogalvanized 층은 그들의 미적 요구를 충족시킬 수있을뿐만 아니라 특정 방지 방지 보호를 제공 할 수 있습니다. ​

분무 공정은 압력 또는 정전기력을 사용하여 페인트 또는 파우더를 공작물 표면에 부착하여 공작물에 반응 및 외관 장식 효과를 갖습니다. 스프레이 프로세스는 저비용 및 광범위한 응용 범위의 장점이 있습니다. 금속, 플라스틱, 목재 등과 같은 다양한 재료의 표면 처리에 사용될 수 있습니다. 자동차 제조에서 자동차 표면의 코팅은 분무 공정을 통해 달성됩니다. 그것은 차체를 부식으로부터 보호 할뿐만 아니라 다양한 색상과 광택 코팅을 통해 자동차에 아름다운 외관을 제공하여 자동차의 출현을 위해 소비자의 다양한 요구를 충족시킵니다. 가구 제조에서 스프레이 공정은 종종 금속 가구의 표면 처리에 사용되어 풍부한 색상과 좋은 질감을 제공합니다. 다른 코팅에 따르면, 분무 공정은 분무와 분말의 두 가지 유형으로 나눌 수 있습니다. 스프레이는 액체 코팅을 사용하여 풍부한 색상 선택으로 비교적 매끄러운 코팅을 형성 할 수 있습니다. 분말은 정전기 흡착에 의해 공작물 표면에 부착 된 분말 코팅을 사용한 다음 고온에서 경화시켜 코팅을 형성합니다. 파우더 코팅은 경도가 높고 내마모성 및 부식성이 높으며 실외 가구, 전기 기기 하우징 등과 같은 코팅 성능이 높은 경우에 종종 사용됩니다.

양극화는 알루미늄 합금 생성물의 표면 처리 과정입니다. 알루미늄 합금 부품을 양극으로 사용하고 전기 분해를 사용하여 표면에 산화물 필름 층을 형성합니다. 이 산화물 필름은 알루미늄 합금 표면의 상태와 성능을 변화시키고 부식 저항과 경도를 크게 향상시킬 수 있습니다. 양극화 된 알루미늄 합금의 표면 경도는 HV300-500에 도달 할 수 있으며, 처리되지 않은 알루미늄 합금에 비해 내마모성이 크게 향상됩니다. 양극화는 또한 알루미늄 합금의 표면이 염색 및 기타 공정을 통해 다양한 색상을 나타내며 미학을 증가시킬 수 있습니다. 그것은 종종 건축 장식, 전자 제품 하우징 및 기타 분야에 사용됩니다. 커튼 월을 건축하는 알루미늄 합금 프로파일의 표면을 양극화하면 실외 환경에서 프로파일의 내구성을 보장 할 수있을뿐만 아니라 건물의 미학을 향상시키기 위해 다양한 색상의 선택을 통해 건물의 전체 스타일과 조정할 수 있습니다. 휴대폰 및 태블릿과 같은 전자 제품의 알루미늄 합금 껍질을 양극화하면 매일 사용하면 마모와 부식으로부터 껍질을 보호 할뿐만 아니라 독특한 색상과 광택을 통해 제품의 고급 품질과 패션 감각을 보여줍니다. ​

표면 처리 과정을 선택할 때는 여러 가지 요인이 포괄적으로 고려되어야합니다. 제품의 사용 환경이 핵심 요소입니다. 해양 엔지니어링 장비, 화학 장비 등과 같은 가혹한 환경에서 사용되는 제품의 경우 핫 다프 아연 도금, 니켈 도금, 크롬 도금 등과 같은 높은 부식성이 높은 표면 처리 공정을 선택해야합니다. 실내 환경에서 사용되는 제품의 경우 미학 및 비용과 같은 요인에 따라 적절한 프로세스를 선택할 수 있습니다. 제품의 외관 요구 사항은 무시할 수 없습니다. 제품이 고급 전자 제품, 장식 등과 같은 외관 및 질감에 대한 요구 사항이 높으면 스프레이, 양극 화 및 풍부한 색상 및 우수한 표면 질감을 달성 할 수있는 기타 프로세스를 선택할 수 있습니다. 제품의 외관 요구 사항이 상대적으로 낮고 주로 기능에 중점을 둔 경우 저렴한 비용과 간단한 프로세스로 표면 처리 프로세스를 선택할 수 있습니다. 비용도 중요한 고려 사항입니다. 다른 표면 처리 과정의 비용은 크게 다릅니다. 기업은 제품 품질을 보장하면서 자체 비용 예산에 따라 적절한 프로세스를 선택해야합니다. 귀금속 도금 및 진공 코팅과 같은 일부 고급 표면 처리 공정은 탁월한 성능 및 외관 효과를 제공 할 수 있지만 비용은 높으며 제품 성능 및 품질에 대한 요구 사항이 매우 높은 경우에만 적합합니다. 대규모로 생산되는 일부 일반 제품의 경우, 저비용 및 비용 효율적인 표면 처리 과정이 일반적으로 아연 도금 및 페인팅과 같은 선택됩니다.
​
(iii) 용접, 드릴링 및 기타 처리

제품 설계 요구 사항에 따라 금속 스탬핑 부품의 생산 공정에서 스탬핑 부품의 용접, 드릴링 및 연삭과 같은 다른 처리 절차를 수행해야합니다. 이러한 프로세스는 신중하게 배열 된 심포니에서 다른 움직임과 같습니다. 각각의 독특한 역할을 수행하고 제품 기능과 구조를 개선하기 위해 협력합니다.

용접은 여러 스탬핑 부품 또는 기타 부품을 전체에 연결하는 데 중요한 가공 방법입니다. 그것은 금속 제품의 제조에 널리 사용됩니다. 자동차 제조에서 자동차 본체는 용접 공정을 통해 많은 스탬핑 부품에서 조립됩니다. 용접 품질은 자동차 차체의 구조적 강도와 안전에 직접적인 영향을 미칩니다. 많은 일반적인 용접 방법이 있습니다. 아크 용접은 아크에 의해 생성 된 고온을 사용하여 용접 막대와 용접을 부분적으로 녹여 융합하여 용접을 달성합니다. 이 용접 방법은 작동하기 쉽고 광범위한 응용 프로그램이 있습니다. 다양한 금속 재료를 용접하는 데 사용될 수 있지만 작업자에게는 높은 기술적 인 요구 사항이 있으며 용접 중 스패터 및 기공과 같은 결함이 발생하기 쉽습니다. 가스 차폐 용접은 불활성 가스 (예 : 아르곤, 이산화탄소 등)를 사용하여 용접 구역에서의 보호 층을 형성하여 공기 중에 용접 풀에 악영향을 미치지 않아 용접 품질이 향상됩니다. 가스 차폐 용접은 높은 용접 품질, 작은 변형 및 높은 생산 효율의 장점을 가지고 있습니다. 스테인레스 스틸 및 알루미늄 합금과 같은 재료를 용접하는 데 종종 사용됩니다. 항공 우주 및 조선소와 같은 필드에서 매우 높은 용접 품질이 필요한 분야에서 널리 사용됩니다. 레이저 용접은 하이 에너지 레이저 빔을 사용하여 용접을 로컬로 녹여 용접을 달성합니다. 레이저 용접은 고 에너지 밀도, 빠른 용접 속도, 좁은 용접 및 작은 열 영향 구역의 장점이 있습니다. 고정밀 및 고품질 용접을 달성 할 수 있습니다. 마이크로 커넥터 및 전자 장비의 통합 회로 핀과 같은 열 변형에 민감한 일부 정밀 부품 및 재료를 용접하는 데 특히 적합합니다. ​

드릴링은 스탬핑 부품의 다양한 모양과 크기의 구멍을 처리하는 과정입니다. 많은 제품의 제조에는 필수 불가결합니다. 기계식 제조에서는 다양한 부품의 장착 구멍, 연결 구멍 등이 일반적으로 드릴링으로 처리됩니다. 드릴링시 스탬핑 부품의 재료, 두께 및 구멍 요구 사항에 따라 적절한 드릴 비트 및 드릴링 매개 변수를 선택해야합니다. 합금 강철 및 스테인리스 스틸과 같은 경도가 높은 금속 재료의 경우 카바이드 드릴을 사용해야하며 드릴 속도와 공급 속도는 드릴이 너무 빠르거나 파손되는 것을 방지하기 위해 적절하게 감소해야합니다. 알루미늄 합금 및 구리 합금과 같은 경도가 낮은 재료의 경우 고속 스틸 드릴을 사용할 수 있으며, 처리 효율을 향상시키기 위해 드릴링 속도 및 공급 속도를 적절히 증가시켜야합니다. 시추 과정에서 드릴 온도를 줄이고 마모를 줄이며 드릴링의 품질을 향상시키기 위해 냉각 및 윤활에주의를 기울여야합니다. 일반적인 냉각 및 윤활 방법에는 절단 유체 및 압축 공기 사용이 포함됩니다. 절단 유체는 드릴의 온도를 효과적으로 줄이고 칩을 제거 할 수 있습니다. 또한 윤활 역할을 수행하고 드릴과 공작물 사이의 마찰을 줄일 수 있습니다. 압축 공기는 주로 드릴을 냉각시키는 데 사용되며 잔류 절단 유체에 대한 엄격한 요구 사항이있는 경우에 적합합니다.
​
그라인딩은 스탬핑 부품의 표면을 트리밍하고 연마하는 과정입니다. 스탬핑 부품 표면에서 결함, 긁힘, 산화물 스케일 등을 제거하고 표면을 더 매끄럽고 평평하게 만들고 제품의 외관과 표면 품질을 향상시킬 수 있습니다. 연삭은 거친 연삭과 미세 연삭의 두 단계로 나눌 수 있습니다. 거친 연삭은 주로 연삭 휠 및 사포와 같은 도구를 사용하여 큰 결함을 제거하고 스탬핑 부품 표면의 초기에 초기를 평평하게 만듭니다. 미세 연삭은 미세한 사포, 연마 페이스트 및 기타 도구를 사용하여 표면을 미세하게 닦아 더 높은 수준의 마무리를 달성합니다. 고급 가구 및 보석류와 같은 일부 고급 제품의 제조에서 스탬핑 부품의 표면 품질은 매우 높습니다. 연삭 과정에는 표면이 거울과 같은 마감에 도달 할 수 있도록 여러 개의 미세 작업이 필요하여 제품의 고급 품질과 절묘한 장인 정신을 보여줍니다. 연삭 과정에서 스탬핑 부품 표면의 과도한 마모 또는 긁힘을 피하기 위해 연삭 힘 및 방향을 제어하는 데주의를 기울여야합니다. 이는 제품 품질에 영향을 미칩니다. 동시에, 연삭에 의해 생성 된 먼지와 잔해는 작업 환경의 청결과 운영자의 건강을 보장하기 위해 정시에 청소해야합니다.

VII. 품질 관리 : 체크 포인트를 엄격하게 보호하십시오

(i) 품질 검사의 포괄적 인 과정

품질 검사는 금속 스탬핑 부품의 생산 공정에서 중요한 역할을합니다. 엄격한 보호자와 같습니다. 원자재 구매 및 저장에서 제품의 최종 전달에 이르기까지 각 스탬핑 부품이 설계 요구 사항 및 품질 표준을 충족하도록하여 제품 품질에 대한 확실한 보장을 제공합니다. ​

원자재 검사는 품질 검사의 첫 번째 검문소이며 그 중요성은 자명합니다. 원자재의 품질은 스탬핑 부품의 품질을 직접 결정합니다. 원자재에 결함이 있거나 요구 사항을 충족하지 않으면 후속 처리 기술이 절묘한 경우에도 고품질 제품을 생산하기가 어렵습니다. 원자재를 검사 할 때 관련 품질 표준 및 사양에 따라 재료의 다양한 성능 지표를 엄격히 테스트해야합니다. 금속 시트의 경우 두께의 편차가 치수 정확도와 스탬핑 부품의 형성 효과에 영향을 줄 수 있기 때문에 두께가 균일한지와 허용 범위 내에 있는지 확인해야합니다. 재료의 경도는 또한 주요 지표 중 하나입니다. 다른 스탬핑 프로세스와 제품 요구 사항은 재료의 경도에 대해 다른 규정을 가지고 있습니다. 요구 사항을 충족시키지 못하면 경도가 실패하면 스탬핑 프로세스 중에 재료가 고르지 않게 재료가 균열되거나 변형 될 수 있습니다. 화학적 조성의 분석도 없어서는 안됩니다. 분광기와 같은 전문 장비를 통해, 재료의 다양한 요소의 함량이 감지되어 해당 재료 표준을 충족시키고 비정상적인 화학적 조성으로 인한 제품의 성능에 영향을 미치지 않도록합니다. 예를 들어, 자동차 엔진의 주요 스탬핑 부품을 생산할 때 원료의 화학 조성 요구 사항은 매우 엄격합니다. 특정 합금 요소의 함량에서 약간의 편차는 스탬핑 부품의 강도, 인성 및 기타 특성을 감소시켜 엔진의 신뢰성 및 서비스 수명에 영향을 줄 수 있습니다. ​

프로세스 간 검사는 스탬핑 프로세스 중 각 프로세스에서 반제품 제품에 대한 품질 검사입니다. 생산 체인에 설치된 다중 검사 스테이션과 같습니다. 이는 생산 공정의 문제를 즉시 발견하고 해결하고, 후속 프로세스에서 결함이 확장되고 스크랩 속도를 줄이며 생산 효율성을 향상시킬 수 있습니다. 블랭킹 프로세스 후, 블랭킹 부품의 블랭킹 표면의 치수 정확도, 버 상황 및 품질을 확인해야합니다. 치수 정확도는 후속 프로세스의 처리 및 제품의 최종 조립에 직접적인 영향을 미칩니다. 캘리퍼 및 마이크로 미터와 같은 정밀 측정 도구를 사용함으로써 블랭킹 부품의 주요 치수를 측정하여 설계 도면의 요구 사항을 충족시킬 수 있습니다. 버의 존재는 제품의 외관에 영향을 줄뿐만 아니라 운영자에게 해를 끼칠 수도 있습니다. 동시에 후속 프로세스에서 곰팡이 손상 또는 제품 품질 문제가 발생할 수 있습니다. 따라서 버의 크기와 분포를 신중하게 점검해야합니다. 버가 허용 범위를 초과하면 정시에 디버링 조치를 취해야합니다. 블랭킹 표면의 품질에는 표면 거칠기, 평탄도 등이 포함됩니다. 이러한 요인은 생성물의 표면 품질과 후속 표면 처리 효과에 영향을 미칩니다. 대규모 검사 및 거칠기 측정 기기와 같은 도구를 통해 블랭킹 표면은 품질이 요구 사항을 충족하도록 평가합니다. 굽힘 공정 후에, 각도, 굽힘 반경 및 구부러진 부분의 균열과 같은 결함을 확인해야합니다. 굽힘 각도와 반경의 편차는 제품이 설계 요구 사항을 충족시키지 못하고 어셈블리에 영향을 미치고 성능을 사용하게 할 수 있습니다. 각도 측정 기기 및 반경 게이지와 같은 도구는 구부러진 부품을 정확하게 측정하고 프로세스 매개 변수를 정시에 조정하며 굽힘 품질을 보장하는 데 사용됩니다. 균열은 굽힘 과정에서 일반적이며 심각한 결함입니다. 그들은 제품의 강도와 신뢰성을 크게 줄입니다. 침투 테스트 및 자기 입자 테스트와 같은 육안 검사 및 비파괴 테스트 방법을 통해 구부러진 부분이 완전히 검사됩니다. 균열이 발견되면 원인이 즉시 분석되고 굽힘 공정 조정 및 재료 특성 향상과 같은 개선 조치가 취해집니다.

완제품의 최종 검사는 품질 검사를위한 마지막 방어선입니다. 모든 처리 절차 및 표면 처리 후 스탬핑 부품에 대한 포괄적이고 상세한 검사를 수행하여 제품이 품질 표준을 완전히 충족시키고 고객의 요구를 충족시킬 수 있도록합니다. 완제품을 최종 검사하는 동안, 외관, 치수 정확도, 성능 및 스탬핑 부품의 기타 측면이 엄격하게 검사됩니다. 외관 검사는 주로 제품 표면에 흠집, 타박상, 변형, 얼룩 등과 같은 결함이 있는지 확인합니다. 이러한 결함은 제품의 미학에 영향을 줄뿐만 아니라 생산, 운송 또는 저장 중에 제품이 겪는 손상을 반영 할 수도 있습니다. 육안 검사 및 터치 검사를 통해 제품의 외관은 외관 품질 표준을 충족하도록 포괄적으로 평가됩니다. 치수 정확도 검사는 3 개의 좌표 측정기와 같은 고정밀 장비를 사용하여 스탬핑 부품의 주요 차원을 측정하여 설계 도면과 일관성을 유지합니다. 치수 정확도는 제품 품질을 측정하기위한 중요한 지표 중 하나이며 제품의 어셈블리 및 사용 성능과 직접 관련이 있습니다. 모든 치수 편차로 인해 제품이 정상적으로 사용되지 않거나 전체 제품 시스템의 성능에 영향을 줄 수 있습니다. 성능 테스트는 제품의 특정 사용 및 요구 사항에 따라 수행되며, 자동차 부품과 같이 큰 하중을 지니는 스탬핑 부품의 경우 강도 테스트, 경도 테스트, 부식 저항 테스트 등과 같은 해당 성능 테스트가 수행됩니다. 인장 테스트, 압축 테스트 및 기타 방법을 통해, 상이한 하중 조건 하에서 생성물의 기계적 특성을 테스트하여 실제 사용의 강도 요구 사항을 충족시킬 수 있도록 테스트합니다. 기계적 부품의 표면과 같이 내마모가 필요한 일부 스탬핑 부품의 경우 경도 테스트가 수행됩니다. 로크웰 경도 테스터, 브리넬 경도 테스터 및 기타 장비는 경도가 설계 요구 사항을 충족하도록 제품 표면의 경도를 측정하는 데 사용됩니다. 해양 장비 부품 및 화학 장비 액세서리와 같은 습한 또는 부식성 환경에 사용되는 스탬핑 부품의 경우 부식 저항 테스트가 수행됩니다. 소금 스프레이 테스트, 습한 열 테스트 및 기타 방법을 통해 실제 사용 환경에서 제품의 부식 조건이 시뮬레이션되며, 지정된 서비스 수명 내의 부식으로 인해 제품이 실패하지 않도록 부식 저항이 테스트됩니다. ​

(ii) 탐지 방법 및 도구의 적용

금속 스탬핑 부품의 품질 검사 프로세스에서 다양한 탐지 방법과 고급 및 정확한 탐지 도구가 탐지의 정확성과 신뢰성을 보장하는 핵심입니다. 품질 관리의 "화재 눈"과 같으며 제품의 다양한 결함과 문제를 정확하게 감지하고 제품 품질에 대한 강력한 기술 지원을 제공 할 수 있습니다.

외관 검사는 가장 기본적이고 직관적 인 품질 검사 방법입니다. 주로 검사관의 시각적, 촉각 적 의미에 의존하여 스탬핑 부품의 표면 조건에 대한 자세한 검사를 수행합니다. 외관 검사 과정에서 검사관은 충분한 자연광 또는 표준 조명 조건 하에서 특정 각도 및 거리에서 스탬핑 부품의 표면을 전체 라운드 방식으로 관찰합니다. 그들은 표면에 흠집, 균열, 찌그러짐, 돌출, 변형, 얼룩, 녹 및 기타 결함이 있는지주의 깊게 확인합니다. 긁힘은 처리, 운송 또는 보관시 물체의 긁힘으로 인해 발생할 수 있습니다. 작은 흠집은 제품의 미학에 영향을 줄 수 있지만 심각한 흠집은 제품의 강도와 서비스 수명을 줄일 수 있습니다. 균열은 더 심각한 결함으로 사용 중에 제품이 파손되어 제품의 안전성과 신뢰성에 영향을 줄 수 있습니다. 검사관은 균열이 발생하기 쉬운 스탬핑 부품의 가장자리, 모서리, 구멍 및 기타 부분에 특별한주의를 기울여야합니다. Dents 및 Bulges는 제품의 표면 평탄도 및 치수 정확도에 영향을 미치므로 제품의 조립 및 사용 성능에 영향을 미칩니다. 변형은 제품의 형태가 설계 요구 사항을 충족시키지 않아 조립에 어려움을 겪거나 정상적으로 사용할 수 없게 만들 수 있습니다. 얼룩과 녹은 제품의 외관에 영향을 줄뿐만 아니라 제품의 부식을 가속화하고 서비스 수명을 줄일 수 있습니다. 검사관은 또한 표면 품질을 더욱 판단하기 위해 터치로 스탬핑 표면의 거칠기와 부드러움을 느낄 것입니다. 일부 사소한 결함의 경우 검사관은 돋보기와 같은 보조 도구를 사용하여 문제가 없도록 관찰 할 수 있습니다. ​

치수 감지는 스탬핑 부품의 품질을 보장하는 핵심 링크입니다. 다양한 정밀 측정 도구를 사용하여 스탬핑 부품의 길이, 너비, 높이, 두께, 조리개, 모양 및 기타 치수 매개 변수를 정확하게 측정하여 설계 도면의 요구 사항을 충족하는지 확인합니다. 캘리퍼는 여러 측정 기능이있는 일반적으로 사용되는 측정 도구입니다. 외부 치수, 내부 치수, 깊이 및 높이를 측정하는 데 사용할 수 있습니다. 버니어 캘리퍼는 메인 스케일과 버니어 스케일의 조합을 통해 치수를 정확하게 측정 할 수 있으며 측정 정확도는 일반적으로 0.02mm입니다. 디지털 캘리퍼는 전자 센서와 LCD 화면을 사용하여 측정 값을 직접 표시하는데, 이는보다 편리하고 빠르게 작동하며 측정 정확도는 0.01mm에 도달 할 수 있습니다. 마이크로 미터는 샤프트 직경 및 조리개와 같은 더 높은 측정 정확도 요구 사항을 갖는 치수에 적합하며 측정 정확도는 0.001mm에 도달 할 수 있습니다. 외부 마이크로 미터는 차동 실린더를 회전시켜 마이크로 미터 나사를 이동시켜 공작물의 외부 직경을 정확하게 측정합니다. 내부 마이크로 미터는 내부 직경 크기를 측정하는 데 사용되며 측정 원리는 외부 마이크로 미터와 유사합니다. 복잡한 모양 또는 높은 정밀 요구 사항이있는 일부 스탬핑 부품의 경우 3 개의 좌표 측정 기계도 검사에 사용됩니다. 3 개의 좌표 측정 기계는 3 차원 공간에서 공작물을 측정 할 수 있습니다. 공작물 표면의 여러 지점의 좌표를 측정함으로써, 공작물의 크기, 모양 및 위치 편차를 정확하게 계산할 수있다. 측정 정확도는 미크론 레벨에 도달 할 수 있으며, 이는 복잡한 모양과 높은 정밀 요구 사항으로 스탬핑 부품의 검사 요구를 충족시킬 수 있습니다. ​

경도 테스트는 스탬핑 재료의 성능을 평가하는 중요한 수단입니다. 재료 표면이 국소 소성 변형에 저항하는 능력을 측정함으로써 재료의 경도가 요구 사항을 충족하는지 여부를 결정합니다. 다른 스탬핑 부품마다 사용하는 동안 재료 경도에 대한 요구 사항이 다릅니다. 예를 들어, 큰 하중을 견딜 수있는 일부 스탬핑 부품에는 강도와 내마모성을 보장하기 위해 재료가 더 높은 경도를 갖도록해야합니다. 구부러 지거나 스트레칭 해야하는 플레이트와 같이 나중에 처리 해야하는 일부 스탬핑 부품은 처리의 원활한 진행 상황을 보장하기 위해 경도에 대한 특정 제한 사항이 있습니다. 로크웰 경도 테스트는 일반적으로 사용되는 경도 테스트 방법 중 하나입니다. 특정 시험 력 하에서 테스트중인 재료의 표면으로 지정된 인덴터 (다이아몬드 원뿔 또는 스틸 볼)를 눌러 들여 쓰기 깊이에 따라 재료의 경도 값을 결정합니다. Brinell 경도 테스트는 특정 직경의 탄화물 공을 사용하여 특정 시험 력으로 시험중인 재료 표면으로 누릅니다. 지정된 시간 동안 유지 한 후, 압입 직경을 측정하고 재료의 경도 값은 압입 직경의 크기에 따라 계산됩니다. Vickers 경도 테스트는 정기적 인 사각형 피라미드 다이아몬드 인덴터를 사용하여 특정 시험 력 하에서 테스트중인 재료 표면으로 누르며 경도 값은 들여 쓰기의 대각선 길이에 따라 계산됩니다. 이러한 경도 테스트 방법은 고유 한 특성을 가지며 다양한 유형 및 경도 범위의 재료 테스트에 적합합니다. ​

물리적 성능 테스트는 스탬핑 부품의 기계적 특성 및 물리적 특성에 대한 포괄적 인 테스트로 실제 사용에서 다양한 성능 요구 사항을 충족 할 수 있도록합니다. 인장 테스트는 물리적 성능 테스트에서 중요한 항목 중 하나입니다. 스탬핑 부품에 축 장력을 적용하여 부러 질 때까지 점차 변형됩니다. 스트레칭 공정 동안 힘 및 변형을 측정함으로써, 재료의 항복 강도, 인장 강도 및 신장과 같은 기계적 성능 지표가 계산된다. 항복 강도는 재료가 소성 변형을 겪기 시작할 때의 응력이며, 인장 강도는 파손하기 전에 재료가 견딜 수있는 최대 응력이며, 신장은 재료의 소성 변형을 겪는 능력을 반영합니다. 굽힘 테스트는 주로 굽힘 하중 하에서 스탬핑의 성능을 감지하는 데 사용됩니다. 스탬핑을 특정 각도로 구부리면 재료의 굽힘 성능 및 강인성을 평가하기 위해 균열, 골절 및 기타 결함이 발생하는지 여부가 관찰됩니다. 충격 테스트는 충격 하중 하에서 재료의 충격 인성을 결정하는 것입니다. 충격 테스트 기계에 노치 시편에 영향을 미치고 시편이 파손될 때 흡수되는 에너지를 측정하는 것입니다. 충격 인성은 충격 하중에 저항하는 재료의 능력을 측정하는 데 중요한 지표입니다. 자동차 부품, 항공 우주 부품 등과 같은 충격 환경에 사용되는 일부 스탬핑의 경우 충격 강인성이 핵심 성능 지표 중 하나입니다. ​

화학 성분 테스트는 스탬핑 재료의 품질을 보장하는 중요한 수단입니다. 전문적인 분석 기기를 사용하여 스탬핑 재료의 다양한 화학 성분을 정확하게 분석하여 해당 재료 표준을 충족하는지 확인합니다. 분광계는 일반적으로 사용되는 화학 조성물 탐지 장비 중 하나입니다. 물질의 흡수 특성을 사용하여 다른 파장에 비추고 특정 파장에 비추는 물질의 흡수 강도를 측정하여 재료의 다양한 요소의 함량을 결정합니다. 직접 읽기 분광계는 주요 요소 및 추적 요소를 포함하여 재료의 여러 요소를 빠르고 정확하게 분석 할 수 있습니다. 빠른 분석 속도와 높은 정확도가 있습니다. 짧은 시간에 테스트 결과를 얻을 수 있으며 생산 공정에서 빠른 탐지 및 품질 관리에 적합합니다. 유도 결합 플라즈마 질량 분석기 (ICP-MS)는 더 높은 검출 감도 및 정확도를 가지며 재료에서 미량 원소의 매우 낮은 함량을 감지 할 수 있습니다. 항공 우주 재료, 전자 부품 등과 같은 화학 조성에 대한 요구 사항이 매우 높은 일부 스탬핑 부품의 경우 ICP-MS는 이상적인 탐지 장비입니다. 검출 과정에서 먼저, 샘플이 대표되는지 확인하기 위해 스탬핑 부품에서 적절한 양의 샘플을 수집 한 다음 분석 기기의 요구 사항을 충족시키기 위해 샘플을 처리해야합니다. 마지막으로, 가공 된 샘플은 검출을 위해 분석 기기에 배치되며, 재료의 화학적 조성은 시험 결과와 재료 표준의 비교에 따라 자격을 갖춘 것으로 판단된다.

(iii) 품질 문제의 분석 및 개선

금속 스탬핑 부품의 생산 공정에서는 엄격한 품질 검사 절차에서도 품질 문제가 여전히 발생할 수 있습니다. 품질 문제가 발견되면 심층 분석 및 효과적인 개선 측정은 제품 품질을 개선하고 생산 공정을 최적화하는 데 핵심입니다.

스탬핑 부품에 치수 편차, 표면 결함 및 열악한 모양과 같은 품질 문제가 있음이 발견되면 과학적 방법을 사용하여 근본 원인을 찾아야합니다. 직원, 기계, 재료, 방법 및 환경의 측면에서 포괄적 인 조사를 수행 할 수 있습니다. 인력의 관점에서, 운영자가 표준 운영 절차에 따라 운영되는지 여부와 기술 수준과 책임감에주의하십시오. 기계 측면에서 펀치 프레스 및 곰팡이와 같은 장비의 정확성, 안정성 및 마모, 펀치 프레스의 압력이 안정적인지, 금형이 마모, 변형 또는 손상되는지 여부와 같은 장비의 마모를 확인하십시오. 재료의 관점에서, 원자재의 성능, 사양 및 품질이 재료의 경도 및 두께 균일 성과 같은 표준을 충족하는지 확인하십시오. 방법의 관점에서, 스탬핑 프로세스 매개 변수가 합리적인지 여부와 공정 흐름에 허점이 있는지 여부를 조사하십시오. 환경 적 요인 측면에서, 생산 워크숍의 온도, 습도 및 청결이 스탬핑 프로세스에 미치는 영향을 고려하십시오. ​

예를 들어, 버가 스탬핑 부품에 나타나면 금형 가장자리가 마모되어 무딘 상태로 표시 될 수 있으며 제 시간에 금형을 연삭하거나 교체해야합니다. 또한 블랭킹 간격이 불합리하고 너무 크거나 너무 작 으면 버가 발생할 수 있습니다. 현재, 간격은 재조정되어야한다. 또한 고르지 않은 재료 두께 또는 불안정한 품질로 인해 발생할 수 있으며 요구 사항을 충족하는 원료를 교체해야합니다. 스탬핑 부품이 변형되는 경우, 그 이유는 블랭킹 력의 고르지 않은 분포 일 수 있으며, 이는 금형 구조를 최적화하고 스탬핑 공정을 개선하여 해결할 수 있습니다. 또한 압박력이 충분하지 않을 수 있으며,이 경우 압박력을 증가시켜야합니다. 또는 재료에서 내부 응력의 방출로 인해 발생할 수 있으며,이 경우 스트레스 완화 어닐링과 같은 전처리 방법에 의해 해결 될 수 있습니다. ​

문제의 근본 원인을 찾은 후에는 목표 개선 조치를 공식화하고 구현해야합니다. 한편으로, 생산 공정을 최적화하고, 블랭킹 속도, 압력 크기, 유지 시간 등과 같은 스탬핑 프로세스 매개 변수를 조정하고 실험 및 시뮬레이션을 통해 최상의 매개 변수 조합을 찾는 것입니다. 스탬핑 다이 설계를 개선하고, 다이의 정확성, 강도 및 수명을 향상 시키며, 고급 곰팡이 제조 기술 및 재료를 채택합니다. 프로세스 흐름을 최적화하고 불필요한 프로세스 및 운영 링크를 줄이며 생산 효율성 및 제품 품질 안정성을 향상시킵니다. 반면에, 인력 교육을 강화하고 운영자의 기술 수준과 품질 인식을 향상시켜 표준 운영 절차에 따라 엄격하게 작동하고 인적 요인으로 인한 품질 문제를 줄일 수 있습니다. 품질 인식 교육을 수행하고 모든 직원이 품질의 중요성을 깨닫게하고 모든 직원이 품질 관리에 참여할 수있는 좋은 분위기를 조성합니다.

또한, 고품질 문제 피드백 및 추적 성 메커니즘은 관련 부서 및 직원에게 품질 문제를 즉시 피드백하여 신속하게 해결하기위한 조치를 취할 수 있도록 설정해야합니다. 유사한 문제가 되풀이되는 것을 방지하기 위해 문제가 발생한 링크와 책임있는 사람을 식별하기 위해 품질 문제를 다시 추적해야합니다. 품질 문제의 지속적인 분석 및 개선, 생산 프로세스의 지속적인 최적화 및 제품 품질 향상을 통해 기업은 치열한 시장 경쟁에서 무적을 유지할 수 있습니다.

VIII. 포장 및 배송 : 완제품의 마지막 장

(i) 합리적인 포장 계획을 수립합니다

금속 스탬핑 부품이 많은 프로세스를 거치고 생산 및 품질 검사를 완료하면 포장 및 배송 단계에 들어갑니다. 이 단계는 제품이 공장에서 고객으로가는 최종 보증이며, 합리적인 포장 계획의 공식화가 핵심입니다. 포장의 목적은 제품을 모든 방향으로 보호하여 운송 및 보관 중에 손상되지 않도록 비용 관리 및 운송 편의를 고려하는 것입니다.

포장 계획을 수립 할 때는 모양, 크기 및 무게와 같은 제품의 특성을 완전히 고려해야합니다. 작은 전자 장치의 금속 부품과 같은 일반 모양, 소형 및 경량이있는 부품을 스탬핑하면 종이 상자에 포장 할 수 있습니다. 적절한 양의 폼 입자 또는 버블 패드로 상자를 채우면 운송 중 진동 및 충돌을 효과적으로 완충시킬 수 있습니다. 일부 정밀 스탬핑 부품의 경우 표면 정확도 요구 사항이 매우 높으며 약간의 스크래치조차도 사용에 영향을 줄 수 있습니다. 현재, 플란넬 패딩이있는 특수 포장 상자는 제품이 패키지에 안정적으로 배치되고 표면이 손상되지 않도록해야합니다. 자동차의 넓은 구조 부품과 같은 크고 무거운 스탬핑 부품의 경우 합판 상자 또는 스틸 박스가 더 적합한 선택입니다. 이러한 재료는 강력하고 제품 안전을 보장하기 위해 더 큰 압력을 견딜 수 있습니다. ​

운송 요구 사항은 또한 포장 솔루션의 공식화에 중요한 기초입니다. 제품을 바다로 장거리로 운송해야하고 습도 및 소금 스프레이와 같은 가혹한 해양 환경을 향한 경우 포장 재료에는 수분 방지 및 녹슬 방지 특성이 우수해야합니다. 방지 오일은 제품의 표면에 적용한 다음 플라스틱 필름으로 밀봉 한 다음 나무 상자에 포장 할 수 있습니다. 방수 테이프는 나무 상자 외부 주위를 감싸서 보호를 더욱 향상시킬 수 있습니다. 토지로 짧은 거리를 운송하는 경우 포장의 편의성과 경제에 집중하고 비교적 가벼운 포장재를 선택할 수 있지만 제품의 기본 보호를 무시할 수는 없습니다. ​

포장을위한 많은 옵션도 있습니다. 취약하고 변형 가능한 스탬핑 부품의 경우 쿠션 포장을 사용할 수 있습니다. 폼 플라스틱, 스폰지, 진주면 및 기타 쿠션 재료를 사용하여 제품을 감싸서 충격 에너지를 흡수하십시오. 엄격한 치수 정확도 요구 사항이있는 부품을 스탬핑하려면 고정 포장을 사용할 수 있습니다. 맞춤형 플라스틱 또는 목재 금형은 운송 중에 변위 및 흔들림을 방지하기 위해 제품을 고정하는 데 사용될 수 있습니다. 동시에, 결합 된 포장, 진공 포장 및 기타 방법은 제품의 특성에 따라 다양한 제품의 포장 요구를 충족시킬 수 있습니다. ​
요컨대, 합리적인 포장 계획의 공식화는 많은 요인을 포괄적으로 고려하는 과정입니다. 운송 및 보관 중 제품의 안전을 보장하기 위해 제품의 실제 상황에 따라 적절한 포장재 및 포장 방법을 유연하게 선택해야합니다. ​

(ii) 제품 전달 및 애프터 송금 후속 조치

제품 제공은 전체 생산 공정의 마지막 단계이며 회사와 고객 간의 직접 연결에서 주요 링크입니다. 프로세스의 매끄러움은 고객 경험에 직접적인 영향을 미칩니다. 금속 스탬핑 부품이 포장되면 전달 프로세스에 들어갑니다. 첫 번째는 주문 확인입니다. 회사의 관련 부서는 제품 모델, 사양, 수량, 배송 주소, 고객 연락처 정보 등을 포함한 주문 정보를 신중하게 확인하여 배달 된 제품이 잘못된 정보로 인해 배송 오류를 피하기 위해 고객 주문과 완전히 일치하는지 확인해야합니다. ​

그런 다음 운송 계약이 있습니다. 고객 요구 및 제품 특성에 따라 적절한 운송 방법을 선택하십시오. 긴급 주문 또는 거리에 가까운 고객의 경우 도로 운송을 선택할 수 있습니다. 유연성이 높고 운송 속도가 빠르며 고객에게 제품을 빠르게 제공 할 수 있습니다. 대량의 상품과 장거리의 경우 철도 교통 또는 해상 교통이 더 경제적입니다. 운송 회사를 선택할 때는 제품의 지정된 위치로 안전하고 제 시간에 제품을 안전하게 전송할 수 있도록 명성, 운송 용량, 서비스 품질 및 기타 요인을 포괄적으로 평가해야합니다.

​
운송 과정에서 회사는 상품을 실시간으로 추적하고 상품의 운송 상태를 파악해야합니다. 운송 회사와 함께 설정된 정보 공유 플랫폼 또는 물류 추적 시스템을 통해 회사는 상품의 위치, 예상 도착 시간 및 기타 정보를 언제든지 쿼리 할 수 있으며, 고객이 주문 실행의 진행 상황을 이해하고 고객의 신뢰를 향상시킬 수 있도록이 정보를 고객에게 피드백 할 수 있습니다. ​

고객에게 제품을 제공한다고해서 전체 비즈니스 프로세스가 끝나는 것은 아닙니다. 애프터 판매 후속 서비스도 중요합니다. 애프터 판매 후속 조치는 기업이 고객 관계를 유지하고 기업 평판을 향상시키는 중요한 수단입니다. 기업은 완전한 사후 판매 후속 메커니즘을 설정하고 제품에 대한 고객의 사용 및 만족도를 이해하기 위해 제품이 제공 된 후 특정 기간 내에 고객에게 연락하기 위해 주도권을 잡아야합니다. ​

고객이 사용 중에 문제 또는 피드백 품질 문제에 직면하면 회사는 신속하게 응답하고 전문 후 사후 직원을 고객과 의사 소통하고 문제를 자세히 이해하며 적시에 솔루션을 제공해야합니다. 제품 사용 방법에 대한 질문과 같은 간단한 질문의 경우 애프터 판매 직원에게 전화, 이메일 또는 온라인 고객 서비스를 통해 자세한 답변과 지침을 고객에게 제공 할 수 있습니다. 보다 복잡한 품질 문제의 경우, 회사는 기술 인력을 즉시 고객 사이트로 가서 문제가있는 제품을 처리하고 수리, 교체 또는 반환하며 고객의 이익이 해치지 않도록해야합니다. ​

동시에 회사는 고객이보고 한 문제에 대한 심층 분석 및 요약을 수행하고 생산 공정 및 제품 품질을 개선하고 최적화하기 위해이 정보를 생산 부서 및 품질 관리 부서에 피드백하고 후속 생산에서 반복되는 비슷한 문제를 피해야합니다. 우수한 애프터 송수정 후속 서비스를 통해 회사는 고객 문제를 적시에 해결하고 고객 만족도를 향상시킬뿐만 아니라 고객 피드백으로부터 귀중한 정보를 얻고 회사의 지속 가능한 개발을 촉진하며 시장에서 회사의 경쟁력을 향상 시키며 회사의 더 많은 고객과 시장 점유율을 얻습니다.

ix. 미래를 바라 보는 것 : 기술 혁신과 개발

글로벌 제조 산업의 지속적인 변화의 물결에서 금속 스탬핑 부품 처리 산업은 새로운 역사적 출발점에 서서 전례없는 기회와 도전에 직면하고 있습니다. 과학과 기술의 빠른 발전으로 인해 매일 매일 자동화 및 지능형 기술이 변화하고 있으며, 새로운 재료와 새로운 프로세스가 끊임없이 떠오르고 있으며 지속 가능한 개발의 개념이 점점 더 대중화되고 있습니다. 이들은 금속 스탬핑 부품 처리 산업의 미래 개발 방향을 지적했습니다. 산업의 미래 개발 추세에 대한 논의는 기업이 미리 시장 기회를 계획하고 시장 기회를 포착하는 데 도움이 될뿐만 아니라 전체 산업의 건강하고 지속 가능한 개발에 대한 강력한 지원을 제공 할 것입니다. ​

(i) 자동화 및 인텔리전스 트렌드

지능형 제조 및 자동화 기술은 전례없는 속도로 금속 스탬핑 부품 처리 분야에 통합되어 산업 개발에 혁신적인 변화를 가져 왔습니다. 자동화 된 생산 라인은 금속 스탬핑 부품 가공에 중요한 역할을합니다. 원료 로딩, 스탬핑 처리에서 완제품 언로드에 이르기까지 전체 공정 자동화 작업을 실현할 수 있습니다. 자동화 된 생산 라인을 통해 생산 공정의 각 링크는 밀접하게 연결되어 수동 개입을 크게 줄이고 인적 요소로 인한 운영 오류 및 품질 문제를 효과적으로 피함으로써 생산 효율성과 제품 품질 안정성을 크게 향상시킵니다.

자동차 제조 분야를 예로 들어 보겠습니다. 자동차 기관의 스탬핑 생산 라인에서 자동화 된 장비는 다양한 복잡한 모양의 스탬핑 부품의 처리를 빠르고 정확하게 완료 할 수 있습니다. 이 자동 장비는 고급 센서 및 제어 시스템이 장착되어있어 압력, 속도, 위치 등과 같은 스탬핑 프로세스의 다양한 매개 변수를 실시간으로 모니터링하고 사전 설정 프로그램에 따라 자동으로 조정하여 스탬핑 부품의 치수 정확도 및 표면 품질이 엄격한 표준에 충족되도록합니다. 전통적인 수동 스탬핑 생산 방법과 비교할 때 자동화 된 생산 라인의 생산 효율은 여러 번 또는 수십 번 증가 할 수 있으며 제품의 스크랩 비율이 크게 줄어들어 자동차 제조 회사에 큰 경제적 이점을 제공합니다. ​

로봇 작동은 또한 금속 스탬핑 부품의 가공에 널리 사용되었습니다. 산업용 로봇은 유연성과 정밀도가 높으며 복잡한 작업 환경에서 다양한 어려운 스탬핑 작업을 완료 할 수 있습니다. 다양한 스탬핑 프로세스 요구 사항에 따라 이동 궤적과 강도를 유연하게 조정하여 다양한 모양과 크기의 스탬핑 부분의 정확한 처리를 달성 할 수 있습니다. 일부 정밀 전자 장비의 금속 부품의 스탬핑 가공에서 로봇은 고정밀 작동을 통해 마이크로 미터 레벨의 치수 정확도로 스탬핑 부품을 생산할 수 있으며, 전자 제품의 엄격한 요구 사항을 충족시킬 수 있습니다.
또한 로봇을 자동화 된 생산 라인과 완벽하게 통합하여 전체 생산 공정에서 높은 자동화 및 인텔리전스를 달성 할 수 있습니다. 일반적인 스탬핑 자동 생산 라인에서 로봇은 원료 처리, 스탬핑 부품의 로딩 및 언로드 및 완제품 분류를 담당하고 스탬핑 장비 및 기타 자동화 된 장치와 협력하여 효율적이고 지능적인 생산 시스템을 형성 할 수 있습니다. 자동화 및 인텔리전스를 결합한이 생산 모델은 생산 효율성과 제품 품질을 향상시킬뿐만 아니라 회사의 인건비와 운영 위험을 줄이고 시장에서 회사의 경쟁력을 향상시킵니다.
​
(ii) 새로운 재료 및 새로운 과정의 탐색

새로운 금속 재료의 연구 개발 및 적용은 금속 스탬핑 부품 처리 산업에 새로운 개발 기회를 가져 왔습니다. 고강도 강철, 알루미늄 합금, 마그네슘 합금 등과 같은 고강도 경량 재료는 강도와 밀도가 높기 때문에 자동차, 항공 우주 등 분야에서 광범위한주의와 적용을 받았습니다. 자동차 제조에서 고강도 강철 및 알루미늄 합금을 사용하여 신체 구조 부품을 제조하고 커버 부품을 제조하면 신체의 무게를 효과적으로 줄이고 연료 소비를 줄이며 동시에 신체의 강도와 안전성을 향상시킬 수 있습니다. ​

알루미늄 합금을 예로 들어 보겠습니다. 밀도는 강철의 밀도의 3 분의 1이지만 강도는 자동차 부품의 사용 요구 사항을 충족시킬 수 있습니다. 스탬핑을 통해 알루미늄 합금은 엔진 블록, 문, 바퀴 등과 같은 다양한 자동차 부품의 다양한 복잡한 형태로 만들 수 있습니다.이 알루미늄 합금 스탬핑 부품은 무게가 가벼울뿐만 아니라 부식성과 열 소산 성능이 우수하여 차량의 전반적인 성능과 서비스 수명을 향상시키는 데 도움이됩니다. 그러나 알루미늄 합금의 스탬핑 성능은 전통적인 강철의 스탬핑 성능과 다르기 때문에 스탬핑 프로세스 동안 스탬핑 부품의 품질과 정밀도를 보장하기 위해 스탬핑 공정 동안 특성에 따라 새로운 스탬핑 공정 및 다이를 개발해야합니다. ​

고급 스탬핑 공정으로서, 다중 스테이션 진행성 다이 스탬핑 공정은 금속 스탬핑 부품의 가공에 중요한 이점이 있습니다. 다이에서 여러 스탬핑 프로세스를 완료 할 수 있으며 연속 스탬핑 작업을 통해 원료는 점차 필요한 스탬핑 부품으로 가공됩니다. 이 프로세스의 가장 큰 특징은 높은 생산 효율로 고속 자동 생산을 실현할 수 있으며 소형 정밀 스탬핑 부품의 대량 생산에 적합합니다. 전자 구성 요소의 생산에서 멀티 스테이션 진행성 다이 스탬핑 공정은 금속 스트립을 한 번에 여러 전자 구성 요소 쉘 또는 핀으로 스탬프 할 수 있으며, 이는 매우 높은 생산 효율로 전자 산업의 대량에 대한 전자 산업의 수요와 부품의 정밀도를 충족시킬 수 있습니다.

또한 멀티 스테이션 프로그레시브 다이 스탬핑 프로세스는 또한 다이 수와 교체 수를 줄여 생산 비용과 생산주기를 줄일 수 있습니다. 모든 스탬핑 프로세스는 동일한 다이에서 완료되므로 전통적인 스탬핑 프로세스에서 다중 클램핑 및 위치로 인한 오류는 피하기 때문에 스탬핑 부품의 정확도와 일관성이 향상됩니다. 동시에, 다이 구조 및 스탬핑 프로세스 매개 변수를 최적화함으로써 스탬핑 부품의 품질 및 생산 효율성을 더욱 향상시켜 금속 스탬핑 부품 처리 산업의 개발에 새로운 활력을 주입 할 수 있습니다. ​

(iii) 지속 가능한 개발의 고려

지속 가능한 개발에 대한 글로벌 옹호의 배경에 따라 금속 스탬핑 부품 처리 산업은 또한 긍정적으로 대응하고 에너지를 절약하고 배출량을 줄이고 자원을 재활용하여 지속 가능한 개발 목표를 달성하기위한 일련의 조치를 채택했습니다. 에너지 절약 및 배출 감소 측면에서 기업은 스탬핑 프로세스 매개 변수를 최적화하여 스탬핑 속도, 압력 및 스트로크를 합리적으로 조정하여 스탬핑 프로세스의 에너지 소비를 줄입니다. 서보 프레스와 같은 에너지 절약 스탬핑 장비가 사용됩니다. 전통적인 기계식 프레스와 비교할 때 서보 프레스는 스탬핑 공정의 실제 요구에 따라 모터의 속도와 토크를 정확하게 제어하여 에너지 폐기물을 피하고 상당한 에너지 절약 효과를 달성 할 수 있습니다.
​
자원 재활용 측면에서, 금속 스탬핑 부품의 가공 중에 스크랩 및 폐기 된 스탬핑 부품과 같은 대량의 폐기물이 생성됩니다. 기업은 완전한 폐기물 재활용 시스템을 구축하여 이러한 폐기물을 수집, 재활용 및 재사용합니다. 스크랩은 제련되고 가공되며 금속 시트 또는 기타 금속 제품으로 재건되어 자원의 재활용을 깨닫고 새로운 원료에 대한 수요를 줄이며 생산 비용을 줄이며 폐기물 오염이 감소합니다. ​

일부 고급 회사는 또한 수성 윤활제를 사용하여 전통적인 유유 기반 윤활제를 대체하여 환경에 대한 윤활제 휘발 오염을 줄이는 것과 같은보다 환경 친화적 인 스탬핑 프로세스 및 재료를 탐색하고 있습니다. 다이 스크래핑이 환경에 미치는 영향을 줄이기 위해 분해 된 스탬핑 다이 재료를 개발합니다. 이러한 노력을 통해 금속 스탬핑 부품 가공 산업은 경제 발전을 달성하면서 환경 보호에 긍정적 인 기여를 해왔으며 지속 가능한 개발의 목표를 향해 지속적으로 나아가고 있습니다.